Alumíniumhab-formák nyomtatása: német együttműködés gyorsítja a gyártást

A GROB-WERKE GmbH és a Siegfried Hofmann GmbH közösen dolgozik azon, hogy új szintre emelje az alumínium szemcsés habformák additív gyártását. A két német vállalat célja Siegfried Hofmann közleménye szerint az, hogy 3D nyomtatással hatékonyabb megoldásokat kínáljanak az iparág számára. A GROB additív gyártási tapasztalata és a Hofmann formaöntési szakértelme egyesül ebben az együttműködésben.

A GROB 2022-ben mutatta be első additív gyártóberendezését, a GMP300-at. Ez a 3D nyomtató a folyékonyfém-nyomtatás (LMP) technológiáját alkalmazza, és kifejezetten alumínium alkatrészek gyors, költséghatékony gyártására fejlesztették ki. A GMP300 alumíniumhuzalt használ alapanyagként, amely olcsóbb és könnyebben kezelhető, mint a por. A huzalt megolvasztják, majd a folyékony alumíniumot egy 300 x 300 milliméteres, fűtött építőlapra juttatják. A maximális nyomtatási sebesség eléri az óránként 200 köbcentimétert.

A GROB szerint az elkészült alkatrészek feszültségmentesek, azonnal használhatók, és kiváló mechanikai tulajdonságokkal rendelkeznek, ezenkívül minimális utómegmunkálást igényelnek. A Hofmann közben azt állítja, hogy az LMP technológiával készült alumínium szerszámok könnyebbek és ellenállóbbak a korrózióval szemben, mint az acél változataik.

„Különösen büszkék vagyunk a 3D nyomtatással készült alumínium habformák gyors gyártására. Az acélból készült 3D nyomtatott változattal összehasonlítva csak az idő harmadára volt szükségünk ahhoz, hogy a demonstrációs szerszámunkat előállítsuk” – idézi a 3D Natives Stefan Hofmannt, a Siegfried Hofmann GmbH ügyvezetőjét.

A 3D nyomtatás több előnyt hozott a hagyományos gyártási módszerekhez képest. A cégvezető ezek közé sorolta a rövidebb hőkezelési szakaszokat és az optimalizált anyagfelhasználást. Ezek révén csökken a tömeg, a költség és a gyártási idő is. Ezek mellett az eljárás nagyobb tervezési szabadságot biztosít, lehetővé téve bonyolult, egyedi geometriájú – például üreges – formák létrehozását szinte bármilyen alakban.

A folyamat sűrű, deformációmentes szerszámokat eredményez, ami pontos és megbízható ipari gyártást tesz lehetővé. A forma betétje akár 50 százalékos porozitású lehet, így nagy méretű alkatrészek is problémamentesen előállíthatók ezzel a technológiával.

Hofmann elmondta, hogy a megoldás sorozatgyártásban alkalmazott, alapvető felületi követelményeket támasztó alkatrészekhez is megfelel. Emellett a könnyű, additív módon gyártott formák ideálisak lehetnek rövid távú prototípus-tesztelésekhez, például anyagvizsgálathoz, permetezéshez vagy elpárologtatáshoz.

Gábor János, NEW technology