A Com-Forth Kft. innovatív ipari informatikai megoldásokkal teszi hatékonyabbá a termelést, valamint a gyártógépek közötti kommunikációt. Az aktualitásokról Bóna Péterrel, a vállalat ügyvezető igazgatójával beszélgettünk.
Előadásodban az aktuális ipar 4.0 trendeket vizsgálod meg a hazai realitások tükrében. Mennyire mások a hazai folyamatok ezen a területen, mint például Nyugaton?
Dolgozunk néhány multinacionális vállalattal nemzetközi, illetve globális projekteken is, és ez alapján azt látjuk, hogy a hazai leányvállalatok teljes mértékben felveszik a versenyt nyugati vagy éppen tengerentúli társaikkal, sőt, bizonyos esetekben a magyar gyár a zászlóshajó a digitalizáció mentén. A hazai tulajdonú kkv gyárak viszont többnyire elmaradnak nemzetközi társaiktól, de közöttük is találunk üdítő példákat.
Az előadásomban elsősorban azt emelem ki, hogy a nagy piackutató cégek előrejelzései, illetve az IT óriások marketinggépezetei, valamint a (nem csak) hazai gyárak valós kihívásai és fejlődési szintjei között óriási szakadék található. Az egyik oldal már évek óta azt szeretné, hogy minden gyár mesterséges intelligenciát használjon a folyamatok automatizálására, hogy mindenhol AGV-k furikázzanak a gyárakban, amik 5G-n keresztül kommunikálnak egymással, és hogy minden operátor AR szemüvegen keresztül tanuljon be az első munkanapján. Addig a gyárak nagy többsége ott tart, hogy egy MES vagy egyéb adatgyűjtő rendszer segítségével megpróbálja átláthatóvá tenni a gyártási folyamatait, szeretnének arról valós képet kapni, hogy ki, mikor, milyen feladatot, hogyan és milyen minőségben végez el a gyárban. Vannak persze kezdeményezések, pilot projektek a fenti innovatív technológiák mentén, és vannak olyan cégek is, akikkel évtizedek óta együtt dolgozunk, így ők már egészen más érettségi szinten vannak, mint akik csak most vágnak bele az ipar 4.0-ba.
Fontos látni, hogy a gyárak számára mindig az lesz az elsődleges, hogy menjen az üzem. A néhány százalékos hatékonyságnövelési projektek gyakran másodlagosak azzal szemben, hogy pl. egy új beruházás során egy gyártósort vagy egy új üzemcsarnokot beüzemeljenek. Ilyenkor általában a folyamatmérnökök a beruházásokon dolgoznak – a minél hamarabbi indulás érdekében –, és nem a meglévő folyamatok adat alapú fejlesztésén. Nem beszélve arról, hogy napjaink kihívásai szintén gyakran háttérbe szorítják az ipar 4.0-hoz kapcsolódó fejlesztéseket, hiszen ahogy mondják: „Nincs ember, nincs alapanyag – főleg chip –, és minden drágul”. Ezek mind hátráltatják a digitalizációs törekvéseket. Ugyanakkor az is látszik, hogy akik már érettebbek, van egy jól megfogható víziójuk és digitális stratégiájuk, azok reziliensebbek ezekkel a „csapásokkal” szemben, és kevésbé zökkennek ki a digitális fejlesztések flow-jából.
Mindenesetre az a gyakorlati tapasztalatunk, hogy az iparban szépen lassan haladnak ezek a projektek, de nagyon sok türelem és kitartás szükséges ahhoz, hogy végig vigyük ezeket a folyamatokat.
A TECHference Ipari Konferencián workshop keretében mutatjátok be az EDGE-TO-CLOUD adatgyűjtést. Mit is jelent ez pontosan?
Amikor bejött az ipar 4.0-ás őrület, és a csapból is az IoT folyt, akkor a nagy IT cégek (pl. Microsoft, Google vagy akár GE Digital) referencia architektúrái mind úgy néztek ki, hogy a terepen összegyűjtjük az adatokat, van egy kommunikációs infrastruktúra, és a rendszer „tetején” az adatokat egy felhő alapú platformon vagy SaaS alkalmazásban tároljuk el, elemezzük és jelenítjük meg. Ez a felhő alapú adatvizualizációs és -elemzési megközelítés számos iparágban nagyon jól működik, de az ipari szereplők alapvetően két okból nagyon szkeptikusak voltak:
A termelő vállalatok féltik a gyártási adataikat. Korábban volt egy olyan hiedelem, hogy „ha az én üzemem falain belül vannak az adatok, akkor biztonságban vannak”, így a túlnyomó többség inkább az on-prem megoldásokat preferálta. A felhőszolgáltatások általános elterjedése ügyviteli szinten (pl. e-mailezés, O365 stb.) azonban meghozta a kedvet és a bizalmat, ráadásul a felhőszolgáltatók nagyon komoly erőfeszítéseket tettek arra, hogy magas szintű IT biztonsági szolgáltatást tudjanak nyújtani.
A másik probléma alapvetően a valós idejű folyamatok kezelésével és a késleltetéssel volt, hiszen akik már előrehaladtak az ipar 4.0 ösvényén, azok eljuthatnak arra a pontra, hogy már nemcsak adatokat gyűjtenek a gyártógépekről, hanem kétirányú kommunikációt is megvalósítanak. Ilyen esetekben a gyártás erősen függ az informatikai rendszerektől, így ha leáll az IT infrastruktúra, akkor megállhat a gyártás is. Egy ilyen kritikus alkalmazást viszont nem szabad felhő alapú megoldásokra bízni, hiába biztosít a szolgáltató 99,xx százalékos rendelkezésre állást. Ha nincs internetkapcsolat, leáll a gyártás, ennek pedig horribilis költségei vannak, főleg a nem tervezett, váratlan leállásoknak. Ezt a kihívást pedig az edge computing elterjedése kezdte feloldani, hiszen az edge computing eszközök a gépekhez közel, akár az üzemen belül találhatóak, és lekezelik az időkritikus folyamatokat, itt történik az adatgyűjtés, egy előzetes feldolgozás, naplózás, és egyfajta store&forward funkcionalitás, ami azt jelenti, hogy az internetkapcsolat szakadása esetén az adatokat átmenetileg eltárolja, és a kapcsolat helyreállása után feltölti a felhő alapú alkalmazásba. Így az edge-to-cloud architektúrával a felhasználók élvezhetik a felhő rugalmasságát, skálázhatóságát és egyszerű használatát, miközben az edge computing biztosítja a maximális rendelkezésre állást.