A világűrbe jutni eddig elképzelhetetlen bonyolultságú mérnöki munkát és gyártást igényelt, de egy új európai innováció alapjaiban változtathatja meg a folyamatot: a kutatók immár képesek több különböző fém egyidejű felhasználásával, egyetlen menetben kinyomtatni a kritikus rakétaalkatrészeket.

A Fraunhofer Intézet szakemberei olyan eljárást dolgoztak ki, amely feleslegessé teszi a különálló darabok utólagos hegesztését vagy ragasztását.

Az Európai Unió 38 millió eurós (14,8 milliárd forintos), Enlighten névre keresztelt projektje keretében épülő technológia révén közvetlenül a számítógépes tervekből születnek végleges űripari alkatrészek.

„A hatalmas rugalmasság révén megspóroljuk az átfutási időt, és a követelmények változása esetén gyors iterációkat végezhetünk. Ez hetekkel rövidíti le a fejlesztést” – állítja közleményben Constantin Jugert, az intézet tudósa.

Megszűnnek a gyenge pontok

A hagyományos rakétahajtóművek gyártása során a különböző tulajdonságú fémeket – például a hőálló és a nagy szilárdságú ötvözeteket – külön munkálják meg, majd illesztik össze. Ez a módszer nemcsak időigényes, hanem minden egyes hegesztési pontnál potenciális hibaforrást is jelent. Az additív gyártás, vagyis a 3D-nyomtatás viszont ma már lehetővé teszi, hogy az anyagokat pontosan oda helyezzék, ahol szükség van rájuk: nagy szilárdságú fémeket a mechanikai terhelésnek kitett helyekre, hőállókat pedig a forró gázok útvonalába.

A kutatók már sikeresen tesztelték az eljárást egy olyan rakétaszelepen, amely mágneses és nem mágneses acél keverékéből áll.

Ez korábban csak több lépcsőben, bonyolult utómunkával volt kivitelezhető. A fejlesztés legnagyobb kihívását az jelentette, hogy bizonyos fémek (pl. titán és nikkel) érintkezéskor rideggé teszik az anyagot. Ezt a problémát egy köztes, vékony molibdénréteg alkalmazásával küszöbölték ki a Fraunhofer szakemberei.

Európai függetlenség az űrversenyben

A projektet az az igény fűti, hogy Európa gyorsabban és hatékonyabban legyen képes megépíteni saját hordozórakétáit, például az Ariane–6-okat és utódait. Bár az olyan magánvállalatok, mint a SpaceX vagy a Rocket Lab már alkalmazzák a 3D-nyomtatást, az államilag finanszírozott európai szervezeteknek most kell behozniuk a lemaradást a tömeggyártás optimalizálása terén.

A technológia kaput nyit a kompaktabb és nagyobb teljesítményű hajtóművek előtt, amelyekkel az Európai Űrügynökség is versenyképesebb maradhat.

„Nem csupán azt akarjuk bemutatni, hogy hogyan működik napjainkban a többanyagú 3D-nyomtatás. Az Enlighten projekttel a rakéták fenntartható, rugalmas tömeggyártásának alapjait fektetjük le, ami hosszú távon függetlenebbé teszi a kontinenst” – tette hozzá Jugert.

Gábor János, NEW technology

The post Az additív gyártás új szintje: több fémből, egyszerre nyomtatják a jövő európai rakétáit appeared first on NEW technology.

A Crytur cég integrált optoelektronikai és optomechanikai szerelvények tervezésével, gyártásával és forgalmazásával foglalkozik. A termékek alapelemeinek számítanak a cég által házon belül előállított szintetikus kristályok. Mivel a Crytur által gyártott termékek nagyon igényesek a méret- és formapontosság tekintetében, a cég a Mitutoyo csúcsminőségű mérőgépeit és -műszereit használja a minőség-biztosításhoz.

A Crytur vállalat székhelye a csehországi Turnovban található, a Cseh Paradicsom néven ismert régióban. A gyönyörű természeti környezet és a történelmi emlékek mellett a régió a féldrágakövek lelőhelyeként is ismert. Az achát, a jáspis, az ametiszt vagy éppen a hegyikristály a perm-karbon időszaki vulkáni tevékenység maradványai.

A Crytur szakértői a természetes folyamatokat igyekeznek utánozni, és szintetikus kristályokat állítanak elő műszaki alkalmazásokhoz. A szintetikus gránátköveket és perovszkitokat aktív közegként használják lézerekben, illetve röntgentechnikához és elektronmikroszkópiához. Az ólom-volframát kristályok nagy energiájú fizikai kísérletekben használt szcintillációs kristályok. Az Európai Nukleáris Kutatási Szervezetben (CERN) ez a fajta kristály jelentősen hozzájárult például egy új elemi részecske – a Higgs-bozon – 2012-es felfedezéséhez. Bár a Crytur nem gyártott ólom-volframát kristályokat a CERN számára ehhez a konkrét projekthez, a CERN összes új kulcsfontosságú kísérlete jelenleg is több ezer turnovi kristályra épül.

A cég zafír profilokat is gyárt, amiket többek között védő hőelem burkolatként használ az üvegipar vagy a petrolkémia. A választékban vékony rétegű optikai elemek is megtalálhatók: a funkcionális rétegeket vákuumpárologtatással viszik fel az optikai felületekre.

Az alkatrészektől a komplett szerelvényekig

A gyártási volumen legnagyobb részét azonban jelenleg az elektronmikroszkópia detektorai teszik ki. A detektorok – különösen a visszavert elektronok és a szekunder elektronok detektorai – a mikroszkóp egyik kulcsfontosságú elemeinek számítanak. Nélkülük lehetetlen extrém részleteket megjeleníteni a nanométeres tartományban.

„A Crytur cseh és külföldi elektronmikroszkóp gyártókkal működik együtt – mondta Jan Bitman, a Crytur marketingmenedzsere. – A Crytur által gyártott csúcskategóriás detektorokat nemcsak laboratóriumi műszerekbe építik be, hanem az ipari elektronmikroszkópokban is széles körben használják a mikrochipgyártás minőségellenőrzésére. Nem túlzás azt állítani, hogy a félvezetőipar számára gyártott csúcskategóriás detektorok komoly arányt képviselnek a mikrochip gyártásban betöltött kevés közvetlen cseh jelenlétből.

Új követelmények a minőségellenőrzés terén

A Crytur termékkínálatának a komplex optoelektronikai és optomechanikai részegységekkel történő bővítése új követelményeket támasztott a minőség-ellenőrzés területén. „A precíziós alkatrészeknek nagyon pontosan kell illeszkedniük – jelentette ki Gabriela Tausig, a Crytur minőségirányítási vezetője. – Amikor nagyon pontos méretekről és tűrésekről van szó, akkor tíz mikronokról, míg az alak- és pozíciótűrések esetében szubmikronos értékekről beszélünk.” Az egyes alkatrészek pontos méréséhez és a helyes összeszerelés ellenőrzéséhez a Crytur egy nagyon komoly Mitutoyo mérőgép flottát szerzett be.

Koordináta mérőgépek

A koordináta mérőgépek képezik a gyártási minőség ellenőrzésének alapját. A STRATO-Apex koordináta mérőgépek két méretben – STRATO-Apex 574 és a STRATO-Apex 9106 – érkeztek a Crytur telephelyére. Ezek híd kialakítású csúcskategóriás gépeknek számítanak minden tengelyen légcsapágyakkal és nagy pontosságú, termostabil mérőlécekkel. A kisebb STRATO-Apex 574 mozgástartománya 500 × 700 × 400 mm, a nagyobb STRATO-Apex 9106 pedig akár 900 × 1000 × 600 mm méretű alkatrészek mérésére is képes Mindkét gép felbontása 0,02 µm.

A vállalat mindkét mérőlaboratóriumában két-két géppel rendelkezik

A beszerzési listába tartoznak még a kis és közepes méretű alkatrészek mérésére tervezett RYSTA-Apex S 574 és a CRYSTA-Apex V 544 CNC koordináta mérőgépek. A flottát két CRYSTA-Plus M 443 kompakt, egyszerűen kezelhető kézi mérőgép teszi teljessé a kisebb alkatrészek ellenőrzéséhez.

Egyéb méréstechnikai eszközök

Szintén a csúcskategóriás mérőműszereknek számítanak a Mitutoyo ROUNDTEST RA-2200 CNC és ROUNDTEST RA-1600 gépei. Ezek a berendezések nagyon pontosan képesek mérni a körkörösség vagy a koncentrikusság eltéréseit. Az első gép a mért alkatrész automatikus középre igazítására szolgáló funkciót is tartalmaz, a második pedig a DAT (Digimatic Adjustment Table) funkció segítségével manuálisan igazítható középre. Mindkét megközelítésnek megvannak a maga előnyei: az automatikus középre igazítás gyorsabb, ugyanakkor még a nagyon összetett mérési feladatok is elvégezhetők manuális középre igazítással.

Egyes polírozott felületek nem mérhetők mechanikus mérőfejekkel, mivel az károsítaná a felületet. Ezért a Crytur két Quick Vision Active QVT1-L404 vizuális mérőműszert használ. A műszerek motoros zoommal, többforrású megvilágítással és nagy teljesítményű adatelemző szoftverrel rendelkeznek. A mérési tartomány 400 × 400 × 200 mm, a felbontás pedig 0,1 µm. A kisebb sík alkatrészekhez két egyszerűbb vizuális műszer, a Quick Scope QS-250 Z (200 × 250 × 100 mm) érkezett a Crytur telephelyére.

A vállalat öt TM-1005B mérőmikroszkópot vásárolt a kisméretű alkatrészek méreteinek, szögeinek és alakjának méréséhez. Ezek két objektívvel és LED-es megvilágítással rendelkező mikroszkópok monokuláris szemlencsével.

A Crytur más Mitutoyo mérőberendezéseket és idomszereket is beszerzett: tolómérőket, mikrométereket stb., amelyek mindegyike rendelkezik digitális kimenettel. „Léteznek a Mitutoyo termékeinél olcsóbb mérőeszközök a piacon, de biztosnak kell lennünk abban, hogy az általunk használt technika a teljes élettartama alatt pontosan és megbízhatóan mér” – jegyezte meg Gabriela Tausig a Mitutoyo kiválasztásának okáról.

Mérőgépekhez és -rendszerekhez készült szoftverek

A Crytur nem foglalkozik tömeggyártással. Az egyedi és kisszériás gyártási tételek általában csak néhány tíz darabból állnak. Gabriela Tausig ezért nagyra értékeli a mérőgépek és -berendezések szerves részét képező szoftvereket: „Az MCOSMOS szoftver a MiCAT Planner offline programozási környezettel együtt lehetővé teszi számunkra, hogy kényelmesen és gyorsan készítsük elő a mérési metódusokat közvetlenül az alkatrészből, modellből vagy rajzból. Fontos szempont az eszközök és az eszköztípusok közötti kompatibilitás is. Ezenkívül MeasurLink szoftverrel is rendelkezünk a mérési eredmények statisztikai kiértékeléséhez (SPC). Ez azzal az előnnyel jár, koordináta-mérőgépekből, körmérésekből vagy bármilyen más mérőberendezésből tudunk adatokat bevinni, és a teljes folyamat stabilitását és ismételhetőségét kiértékelhetjük.” A statisztikai folyamatszabályozás (SPC) a mérési adatok valós idejű kiértékelését és a gyártási folyamatok trendjeinek nyomon követését teszi lehetővé. Időben reagálhatunk a romló paraméterekre, csökkentve ezáltal a selejtszámot és növelve a gyártási hatékonyságot.

A Mitutoyo a végfelhasználók számára is minőségi garanciát jelent

A Crytur nagyra értékeli a Mitutoyo mérőgépek és -berendezések kiemelkedő ár/minőség arányát. Tulajdonképpen ez az érv rendkívül sokat nyomott a latban a mérőgép beszállító kiválasztása során. De ez még nem minden. „Nagyszerű a kapcsolatunk, és amikor benne vagyunk egy munkában és nem tudjuk, mit tegyünk, a Mitutoyo mérnökei készen állnak kisegíteni minket. Mind a szerviz, mind a kalibrálás és az esetleges hibák elhárítása terén nagyon segítőkészek. A válaszidejük nagyon rövid – tette hozzá Gabriela Tausig. – Sokat számít az is, hogy a Mitutoyo márka még igényes ügyfeleink számára is garanciát jelent a minőségre.”

„Ha kulcsszerepet akarsz játszani a piacon, az elérhető mérési technológiákból a legjobbat kell alkalmaznod – fogalmazta meg gondolatait Jan Bitman. – Vegyük például a félvezetőipari szilíciumlapkák gyártását. Hibát találni rajtuk olyan, mint hangyát keresni egy nagyvárosban. És körülbelül tíz másodperced van rá. Ha ilyen pontosságot kell elérned az érzékelésben, akkor lehetetlen bármit is alábecsülni a detektor gyártásban.”

Mitutoyo 

The post Az elektronmikroszkóp detektorok gyártásában elengedhetetlen a minőség biztosítása appeared first on NEW technology.

A hatalmas energiamegtakarítást, egyszerű karbantartást és ipari csatlakoztathatóságot kínáló, új Alfa Laval EnSaLineTM keverők új szabványt teremtenek a kivételes keverőteljesítmény terén. 

A keverés évtizedek óta energia- és karbantartás-igényes folyamatként ismert a higiénikus termelésben. Az Alfa Laval új EnSaLine keverőplatformja ezen változtat, lehetővé téve az élelmiszer-, tej-, ital- és gyógyszeripari, valamint a háztartási és testápolási termékeket gyártók számára, hogy már az első naptól kezdve időt és üzemeltetési költséget takarítsanak meg. „ A higiénikus keverők jelenlegi állománya számos iparágban elavult, ezért egy igazán új és úttörő konstrukciót akartunk kínálni, amely kielégíti a könnyű és hatékony üzemeltetés és karbantartás iránti igényt” – mondta Christian Jørgensen, az Alfa Laval keverőberendezésekért felelős ágazat globális vezetője. „ Ügyfeleink visszajelzéseit figyelembe véve alapjaiban átgondoltuk a keverőberendezések kialakítását, és létrehoztuk az új EnSaLine termékcsaládot. Ezek a keverők új és jövőbe mutató mércét állítanak fel a higiénikus gyártás terén, új előnyökkel szolgálva, miközben megőrzik a magas hatékonyságot.”

Szerviz 30 perc alatt – biztonságos és egyszerű

Az új keverők tervezésénél a gyors és biztonságos karbantartás kiemelt szempont volt. „A nehéz fizikai munkával járó, időigényes karbantartási eljárások és a biztonsági aggályok ismétlődő elemek voltak az ügyfelektől kapott visszajelzésekben. Ezért az EnSaLine keverőket úgy terveztük, hogy a karbantartást egyetlen szakember, kevesebb mint 30 perc alatt, könnyedén elvégezhesse. Többé nem kell belépni a tartályba, ami nagyban javítja a biztonságot a karbantartás során” – tette hozzá Christian Jørgensen.

Kifejti, hogy az EnSaLine összes tömítése és csapágya egy cserélhető patronban található, ami biztonságos és egyszerű karbantartást tesz lehetővé. Ezenkívül az egyedülálló EnSaLine tengelytömítés-szerelvény csökkenti a komplexitást és minimális számú pótalkatrészt igényel. Számos innovatív karbantartási megoldás szabadalmi oltalmat kapott.

Akár 80%-os energiamegtakarítás

Az EnSaLine keverők egyedülálló EnSaFoil járókerékkel rendelkeznek, amelyek a hasonló technológiáknál nagyobb hatékonyságot biztosítanak. Lerövidül a keverési idő és akár 80%-kal csökken az energiafogyasztás, növelve a termelékenységet, és jellemzően kevesebb mint két év alatti megtérülést biztosítva.

Az EnSaFoil járókerék kialakítása kíméletes termékkezelést biztosít a magas termékminőség és a nagy hozam érdekében. A tartály belsejében a teljesen öblíthető kialakítás és a tömítésház kiváló tisztíthatóságot biztosít, új mércét állítva a higiénikus feldolgozás és a termékbiztonság terén.

Jövőbe mutató csatlakoztathatóság

Az új EnSaLine keverők csatlakozási funkciókat kínálnak a prediktív karbantartáshoz. Az érzékelők folyamatosan figyelemmel kísérik az üzemi feltételeket, hogy elkerüljék a nem tervezett leállásokat, optimalizálják a szerviz időközöket és végső soron meghosszabbítsák a berendezések élettartamát.

Gyors konfigurálás és telepítés

Az EnSaLine platformot egyszerű konfigurálni és gyorsan telepíthető.  Az új kialakítás versenyképes árazást tesz lehetővé, miközben a magas napi hatékonyság és a könnyű karbantartás csökkenti az üzemeltetési költségeket. Az EnSaLine S oldalra szerelhető keverő és az EnSaLine B alulra szerelhető keverő már elérhető.

Alfa Laval

The post Új keverőplatform az Alfa Laval-tól: mérföldkő a problémamentes keverés terén a higiénikus gyártási folyamatokban appeared first on NEW technology.

A piacok célzott kiszolgálása és a mai, illetve jövőbeli követelmények innovatív gyártási megoldásokkal történő teljesítése – ezt képviseli a CHIRON Group. Egyre nagyobb jelentőséget kap a nagy dinamikájú mikromegmunkálás, amely precíziós alkatrészek rövid ciklusidejű és mikron tartományú tűrésű gyártását teszi lehetővé.

Ezekre a feladatokra a vállalat két testreszabott megoldást kínál: a bevált Micro5-öt, valamint – kibővített alkalmazási tartományhoz – az új Micro5 XL-t.

Mindkét modell új mércét állít az igényes alkatrészek megmunkálásában – például az orvostechnikában, a precíziós- és finommechanikában, illetve minden olyan területen, ahol nagy dinamika és maximális pontosság szükséges.

Kiemelkedő jellemzőjük a gép szerkezeti méretei és a maximális munkadarab-méret közötti rendkívüli arány. A Micro5 esetében ez azt jelenti: egy 250 mm-es maróközpont akár 50 mm-es munkadarab-kubaturával. A Micro5 XL-nél a gép „szíve” 600 mm-es, miközben a maximális munkadarab-kubatura 120 mm. Ez az arány egyedülálló: extrém kompakt kialakítást ötvöz kiemelkedő teljesítménnyel.

Etalon a mikromegmunkálásban: a Micro5

Legyen szó orvostechnikai komponensekről, óraalkatrészekről, finom ékszerekről vagy filigrán precíziós- és mikromechanikai alkatrészekről: a Micro5 tökéletes választás kis méretű, magas minőségű munkadarabok megmunkálására. Ami egy kisebb forradalomként indult, mára a piac legsikeresebb mikromegmunkáló gépévé vált.

Mindössze 550 kg tömegével és 230 V-os csatlakozásával valódi „plug and play” megoldás, így szinte bármilyen gyártókörnyezetbe rugalmasan integrálható – akár közvetlenül a munkaállomás mellé is. Ultrakompakt alapterülete ellenére nagy statikai és mechanikai merevséggel rendelkezik, és biztosítja a legigényesebb geometriákhoz szükséges pontosságot.

Mikromegmunkálás új dimenzióban: a Micro5 XL

A CHIRON Group az EMO 2025 kiállításon, szeptemberben mutatta be a Micro5 XL modellt – amely valódi közönségkedvenc lett. De miben más ez az új mikromegmunkáló gép a Micro5 bevált erősségein túl? Miért „új dimenzió”?

Az XL nagyobb elmozdulási tartományt, nagyobb forgácsolási teljesítményt és maximális rugalmasságot jelent – új lehetőségeket nyitva az 5 tengelyes, szimultán HSC-megmunkálásban. Például orvostechnikai termékek – térd-inlayek vagy csontlemezek – gyártásánál, illetve nagyobb óratokok vagy óraszíjak megmunkálásánál.

A Micro5 XL akár 120 mm-es munkadarab-kubaturát képes megmunkálni mindössze 1,7 m²-es alapterületen. Nagy dinamikájú BC-5 tengelyes kinematikával, 40 000 vagy 50 000 fordulat/perc fordulatszámú főorsóval és akár 900 m/s³ jerk értékkel rendelkezik. Ez rendkívüli pályasebességet és megmunkálási sebességet tesz lehetővé maximális precizitás mellett.

Tökéletesen összehangolva: automatizálási megoldások

Nagyobb termelékenység és autonómia a sorozatgyártásban – ezt teszi lehetővé, ha a Micro5 a Variocell UNO kezelőrendszerrel kombinálva működik. A rendszer akár két gépet is ki- és berakod, automatikusan kezeli a munkadarabokat és szerszámokat, valamint legfeljebb tíz paletta tárolására alkalmas. A szerszámcsere kevesebb mint öt másodperc alatt történik.

A Micro5 XL-hez a CHIRON Group három automatizálási változatot kínál: egy palettaautomatizálási megoldást, valamint két munkadarab-automatizálási rendszert – robotos, illetve a Variocell PICK&PLACE esetében lineáris kezeléssel.

A rendszer a nyersdarabokat a tárolópalettákról a befogókészülékbe juttatja, majd a kész alkatrészeket visszahelyezi a tárolóba. A döntő előny az intuitív kezelhetőség és a rövid átállási idő: a gép és az automatizálás azonos kezelési logikát követ. A működtetés elölről történik, közvetlen rálátással a megmunkálási folyamatra. Így több gyártóegység is szorosan egymás mellé telepíthető – a termelés egyszerűen az igényekkel együtt bővíthető.

rolatast.hu
(forrás: www.chiron-group.com )

The post Mikromegmunkálás a CHIRON Group-pal – Maximális precizitás és dinamika a lehető legkisebb helyen appeared first on NEW technology.

A gyártópartner kiválasztásakor a katalógus és az árlista önmagában még keveset mond. A valódi próba akkor jön el, amikor módosítani kell a receptúrán, csúszik egy alapanyag, vagy sürgősen új mintaszériára van szükség. Ilyenkor derül ki, mennyit számít a közelség: az azonos időzóna, a gyors szakmai egyeztetés, a személyes jelenlét és a rugalmas reakcióidő nemcsak időt, hanem költséget és kockázatot is megtakarít. A hazai gyártás előnye a gyakorlatban mutatkozik meg igazán.

Ezért megy gördülékenyebben a munka

Ha a gyártó ugyanabban az időzónában dolgozik, az egyeztetések azonnal zajlanak, akkor nem kell egész nap várni egy pontosításra. Nincs olyan, hogy egy apró pontosítással elmegy egy teljes nap, mert a válasz a mi munkaidőnkön kívül érkezik meg. Távoli partner esetén a felelősség könnyen elmosódik, és senki nem dönt gyorsan. Közeli partnernél a problémákat azonnal lehet kezelni, és a munkát rugalmasan lehet módosítani.

A kapcsolat, ami felgyorsítja a gyártást és csökkenti a költségeket

A kozmetikai gyártás tele van apró részletekkel: egy állagprobléma, az emulgeátor cseréje vagy a mintaszéria viselkedése a tömeggyártásnál mind fontos. A közeli partner jogi szempontból is előnyös, így a termékinformációs dokumentáció naprakész maradhat, a folyamatosan változó és szigorodó szabályozásokhoz való igazodás pedig gördülékeny. Utóbbi azért is előny, mert ugyanabban a szabályozási környezetben mozgunk, ami megkönnyíti a munkát.

A személyes kapcsolattartás pedig sokszor elengedhetetlen. Egy gyárlátogatás során olyan információkat kapunk, amelyeket e-mailben nem lehet átadni. Látszik a rend, a fegyelem, a mérések rutinszerűsége, az, hogy hogyan gondolkodik a csapat a hibákról. A helyszíni egyeztetések gyorsítják a döntést is, mivel magát a folyamatot is láthatjuk. A közeli partnerrel a gyors és pontos szakmai egyeztetések nemcsak a döntéshozatalt könnyítik meg, hanem a szállítási és kezelési folyamatokra is pozitív hatással vannak. A rövidebb reakcióidő és a személyes jelenlét lehetővé teszi, hogy a logisztikai lépések gördülékenyebben és költséghatékonyabban történjenek. A logisztikai költségek faragása mellett a hazai bérgyártás legnagyobb előnye a közvetlen minőségellenőrzés és a nyelvi akadályoktól mentes, gyors szakmai egyeztetés lehetősége.

Piacra lépés fénysebességgel

Egy új terméknél ritkán sikerül elsőre eltalálni a tökéletes illatot vagy a textúrát. Iterálni szükséges és finomítani. Egy távoli partnerrel a folyamat hosszabb, mert a minták utaznak, a csomagolás késik, a vám és a szállítás kiszámíthatatlanabb. Mire kézbe vesszük a mintát, a csapat gondolatban már túl van azon a problémán, ami miatt a változtatást kértük. Közeli gyártóval minden kör rövidebb. 

Ha egy stabilitási teszt során felmerül egy hiba, azonnal lehet reagálni, és a következő minta már friss döntésekre épül. A gyors interakció javítja a minőséget, mert a jó döntések a folyamatosságon alapulnak. A kozmetikai trendek 2026-ban villámgyorsan változnak, így a piactól az ötletig tartó idő kritikus versenytényezővé vált. A beszállítói közelség teszi lehetővé az agilis termékfejlesztést: ha a prototípus-készítési ciklus hat hét helyett csak egyet vesz igénybe, a márka reakcióideje drasztikusan lerövidül, ami előnyt jelent a versenytársakkal szemben. A prototípusoknál különösen fontos a csomagolás és a formula együtt kezelése. Egy pumpa, egy tubus, egy kupak vagy egy applikátor viselkedése rengeteget számít, és gyakran csak a fizikai teszteknél derül ki, hogy a választott megoldás mennyire kompatibilis a termékkel.

Amikor a közelség aranyat ér a gyártásban

Távoli gyártásnál egyik tipikus buktató, hogy a specifikáció ugyan pontos, mégis a részletekben maradnak értelmezési különbségek. A viszkozitás, a színárnyalat, a parfümérzet vagy a habzás részben tapasztalati kérdés. Lassú visszajelzés esetén a hibák beépülnek a folyamatba.

A közeli gyártó lehetővé teszi a Just-in-Case megközelítést, vagyis kisebb készlet, de gyors utántöltés és rugalmasság, minimalizálva a tőkelekötést és a készlethiány kockázatát. A közelség itt biztonsági pont is. Könnyebben tudunk mintát kérni, odafigyelni a gyártás kritikus pontjaira, illetve egyszerűbb a dokumentáció és a gyakorlat összehangolása. A gyártás felügyelete nem minden lépés irányítását jelenti, hanem azt, hogy a kontrollpontoknál valóban jelen vagyunk, és a partnerrel közös rendszerben gondolkodunk. A beszállítói közelség a válsághelyzetekben mutatja meg a legnagyobb értékét. Ha egy alapanyag szállítása csúszik, ha egy csomagolóanyag hibás, vagy ha hirtelen változik a kereslet, a gyors átszervezés aranyat ér. 

Hogyan teszi a hazai gyártás zöldebbé a kozmetikumokat?

A közelség ma már nemcsak gazdasági, hanem etikai kérdés is. A 2026-os vásárló tudatosan figyeli a termékek karbonlábnyomát. A rövidebb szállítási útvonal drasztikusan csökkenti az emissziót, ami a márka ESG-mutatóit és piaci megítélését is javítja. A hazai gyártás tehát a zöld átállás egyik legfontosabb lépése.

Nemcsak gyártót választasz, hanem jövőt is

A gyártópartner választása hosszú távú együttműködés. A közelség gyorsítja a döntéseket, a fejlesztést és a minőségellenőrzést. Ha olyan megoldást keresünk, ahol a folyamatok átláthatóak, a prototípusok gyorsan érkeznek, és a minőségellenőrzés valóban kézben tartható, a hazai gyártás sokszor stabilabb alapot ad a növekedéshez. A távolság költsége nemcsak pénzben mérhető, hanem időben, kockázatban és fókuszvesztésben is.

kedo.hu

The post Helyi vagy távoli gyártás: Miért fontos a beszállítói közelség? appeared first on NEW technology.

Az iQ weight control plus segítségével egyenletesebb gyártás érhető el, könnyebben állíthatók a folyamatparaméterek, és csökkenthető a selejt a fröccsöntésben. Matthias Hüttler fejlesztőmérnök elmagyarázza, hogyan felel meg a nyomásvezérelt befecskendezés a modern gyártási követelményeknek.

Az iQ weight control több mint 13 éve bizonyít. Miért volt szükség most az iQ weight control plus kiegészítésre?

Sok éve sikeresen használjuk az iQ weight control rendszert a fröccsöntési folyamat ingadozásainak zárt hurkú szabályozására, például változó anyagtételek vagy hőmérséklet-ingadozások esetén. A rendszer minden egyes befecskendezési görbét valós időben összehasonlít egy referenciaértékkel, és automatikusan korrigál.

A gyártási igények azonban folyamatosan nőnek, és az egyes gyártósorokkal szemben támasztott követelmények egyre specifikusabbak. Például:

• az összetettebb szerszámok kifuttatása nehezebb, vagy
• a magas újrahasznosítottanyag-tartalmú folyamatok nehezebben szabályozhatók.

Utóbbi esetben az anyag viselkedése működés közben jobban változik, például a műanyag viszkozitásának ingadozása miatt. Sok vállalat nem tudja teljes mértékben kihasználni a lehetőségeit a megfelelő szakértelem hiánya miatt. Pontosan itt lép be az iQ weight control plus.

Mit jelent ez a gyakorlatban? Hogyan könnyíti meg az iQ weight control plus a mindennapi gépkezelést?

Először is, a folyamatbeállítások egyszerűbbek, mint valaha. A befecskendezési profil akár 40 paraméteres, időigényes optimalizálása helyett az iQ weight control plus esetében a folyamat meghatározása nyomásvezérelt szabályozással történik, mindössze két paraméter változtatásával:

• befecskendezési nyomás
• átkapcsolási idő

Az ideális befecskendezési profil automatikusan meghatározásra kerül. Ez intuitív, könnyen érthető és gyorsan elsajátítható. Különösen új szerszámoknál vagy kisebb gépkezelési rutinnál időt takarít meg és csökkenti a hibalehetőségeket.

Hogyan hat a nyomásvezérelt befecskendezés a folyamatstabilitásra – például fészekhiba esetén?

Ez az iQ weight control plus egyik legfontosabb előnye.

A klasszikus, térfogat-alapú fröccsöntésnél az iQ weight control egy rögzített löketmennyiséghez szabályoz. Ha például egy 48 fészkes szerszámban egy vagy több fészek kiesik, a gép továbbra is a teljes térfogatot fecskendezi be, ami túlfröccsöntéshez és selejthez vezet.

Az iQ weight control plus esetében a befecskendezés nyomásvezérelt. A gép automatikusan reagál a töltési ellenállás korai növekedésére az injektálási sebesség csökkentésével.

Eredmény:

• az alkatrész tömege állandó marad,
• a selejt elkerülhető,
• mindez kézi beavatkozás nélkül.

Ez különösen nagy fészekszámú szerszámoknál vagy betétek túlfröccsöntésekor jelentős stabilitásnövekedést jelent.

Miért nem használták korábban a nyomásvezérelt befecskendezést?

Korábban használták, de a mérési technológia fejlődésével a sebességszabályozás vált meghatározóvá. Ez finomabb szabályozást tett lehetővé, de a rendszer bonyolultabb lett. Amikor elegendő szakképzett munkaerő állt rendelkezésre, ez nem jelentett problémát — ma viszont szakemberhiány tapasztalható.

Az ENGEL iQ weight control plus rendszere automatikusan kompenzálja a nyomásvezérelt szabályozás korábbi gyengeségeit, például a műanyag viszkozitás-ingadozására való érzékenységet.

Fontos: a sebességvezérelt és a nyomásvezérelt befecskendezés egyaránt előnyökkel rendelkezik. A megfelelő módszer mindig az alkatrésztől és a folyamattól függ.

Milyen konkrét előnyöket kínál a nyomásvezérelt fröccsöntés az ENGEL ügyfeleinek?

• Jelentősen egyszerűbb kezelés — több mint 40 paraméter helyett csak két folyamatparaméter.
• Anyagingadozásokkal szembeni robusztusság — automatikus korrekció viszkozitás- vagy tételváltozás esetén.
• Folyamatstabilitás fészekhiba esetén is — állandó alkatrésztömeg és kevesebb selejt.
• Termelékenység biztosítása szakemberhiány mellett is.
• A know-how a folyamatban marad, nem csak a tapasztalt munkatársak fejében.

Új fröccsöntési filozófia a nyomásvezérelt befecskendezés?

Inkább a lehetőségek bővítése. Az iQ weight control plus használatával az ügyfelek választhatnak:

• klasszikus sebességvezérelt, vagy
• új nyomásvezérelt befecskendezés között.

Az optimális módszer mindig az alkalmazástól, az alkatrésztől, az anyagtól vagy a személyzeti struktúrától függ. Nem „vagy-vagy”, hanem nagyobb rugalmasság és kisebb komplexitás.

Miért különösen meggyőző az iQ weight control plus nyomásvezérelt fröccsöntése?

• Automatikusan reagál a szerszám- vagy anyagváltozásokra (pl. fészekhiba, viszkozitás-ingadozás)
• Dinamikusan korrigálja a befecskendezési profilt a töltési ellenállásnak megfelelően
• Csökkenti a túlfröccsöntést és a selejtet
• Minimalizálja a beállítási igényt (csak két kulcsparaméter)
• Stabil eredményt biztosít mély szakértelem nélkül is

Az ENGEL többi IQ termékéről informálódjon az ENGEL Global oldalán.

ENGEL

The post Hogyan egyszerűsíti az iQ weight control plus a fröccsöntést? appeared first on NEW technology.

A Swiss Plastics Expo 2026 keretében 2026. január 22-én harmadik alkalommal adták át a Swiss Plastics Expo Award díjat. A közönségszavazáson az inject 4.0-ról inject AI-ra való fejlődés bizonyult győztesnek.

Iparági találkozóhely és a jövő témáinak mozgatórugója

2026. január 20–22. között a Swiss Plastics Expo több mint 3 800 iparági szakembert hozott össze Luzernben. Mintegy 200 kiállító mutatott be megoldásokat a korszerű, erőforrás-hatékony és nagy teljesítményű műanyagfeldolgozáshoz – a hatékony sorozatgyártástól az innovatív speciális alkalmazásokig. A rendezvényt a közvetlen, egyenrangú szakmai párbeszéd ugyanúgy meghatározta, mint a kísérőprogram magas információtartalma.

Sara Bussmann, a kiállítás igazgatója elégedetten nyilatkozott: „A Swiss Plastics Expo lenyűgöző módon mutatta meg, mennyire innovatív és alkalmazkodóképes az iparág. A szakemberek közötti személyes párbeszédet minden résztvevő nagyra értékelte.”

Az esemény központi elemei a szimpóziumok voltak: három nap alatt összesen 60 szakmai előadás adott betekintést az aktuális kihívásokba és technológiai trendekbe. A fő fókusz az MI és a fenntarthatóság volt – két terület, ahol az ENGEL előremutató megoldásaival tűnt ki, és amelyeken főelőadóként is szerepelt.

Autonóm gyártás válaszként a szakemberhiányra

Az ENGEL bemutatta, miként valósítható meg már ma az MI-alapú folyamatautomatizálás ipari környezetben az első autonóm fröccsöntő cella példáján keresztül. A teljesen automatizált gyártócella egy teljesen elektromos e-mac 80 fröccsöntőgépre épül, és az inject AI portfólió digitális asszisztensrendszereit használja. Az intelligensen hálózatba kapcsolt egység önállóan szabályozza a kulcsfontosságú folyamatparamétereket, minimalizálja az anyagfelhasználást, megszünteti a selejtet, és a lehető legkisebbre csökkenti az átállási időket – még a kezelő mélyreható folyamatismerete nélkül is.

Ezzel a megközelítéssel az ENGEL kifejezetten a svájci piac igényeire reagál, amelyet magas minőségi elvárások, szakemberhiány és erős innovációs fókusz jellemez. A szakmai közönség az inject 4.0-ról inject AI-ra történő következetes továbbfejlesztést a Swiss Plastics Expo Award 2026 díjjal ismerte el – így a közönségdíj egy olyan megoldáshoz került, amely nemcsak technológiailag meggyőző, hanem konkrét gazdasági előnyöket is kínál. A díjat Christopher Vitz, az ENGEL Schweiz AG ügyvezető igazgatója vette át.

A Swiss Plastics Award megerősíti az ENGEL stratégiáját, amely Svájcot kulcspiacnak tekinti az innovatív alkalmazások számára. Az ENGEL célja, hogy műszaki kiválósággal, gyors reakcióidőkkel és erős iparági fókusszal a lehető legnagyobb hozzáadott értéket kínálja ügyfeleinek. Az ENGEL Svájc teljes csapata különösen örül annak, hogy ezek a fejlesztések ilyen pozitív fogadtatásban részesültek.

inject AI – az intelligens fröccsöntő gyártás evolúciójának következő szintje

Az inject AI-jal az ENGEL új szintre emeli a digitális folyamatoptimalizálást. Az inject 4.0 platformra építve az új megoldás a sokéves fröccsöntési szakértelmet a mesterséges intelligenciával ötvözi – olyan gyártási környezetet hozva létre, ahol a gép, a folyamat és a minőségbiztosítás intelligensen és proaktívan működik együtt.

A rendszer folyamatosan elemzi az összes releváns folyamatadatot, valós időben felismeri az eltéréseket, és automatikusan beavatkozik korrekciós intézkedésekkel – még a selejt keletkezése előtt. Ez akár 5% anyagmegtakarítást tesz lehetővé, miközben stabil minőséget és maximális folyamatbiztonságot biztosít – függetlenül a kezelő képzettségétől vagy a külső hatásoktól. Az automatizált döntéshozatal mellett a rendszer drasztikusan csökkenti az átállási és felfutási időket, jelentősen tehermentesítve a munkatársakat. Minden ciklussal tanul, és folyamatosan javítja a pontosságot és a hatékonyságot.

Az inject AI-jal az ENGEL megnyitja az utat az autonóm fröccsöntő cella felé – egy intelligens, önoptimalizáló gyártás felé, amely erőforrást takarít meg, biztosítja a minőséget, és közvetlen választ ad a szakemberhiány kihívására.

ENGEL

The post ENGEL közönségdíjat nyert a Swiss Plastics 2026 kiállításon az első autonóm fröccsöntő cellával appeared first on NEW technology.

Több mint két évszázadon át az ipari fejlődés történetét az irányítás nyelvén írták. Irányítás a gépek felett. Irányítás a folyamatok felett. Irányítás az erőforrások felett, és időnként még az emberek felett is. Ez a gondolkodásmód tette lehetővé a tömegtermelést és a globális ellátási láncok kialakulását.

Ma azonban egyre világosabban látszanak ennek a modellnek a korlátai.

A globális feldolgozóipar ma egy olyan világban működik, amelyet az éghajlati bizonytalanság, az energiabizonytalanság, a demográfiai visszaesés és a geopolitikai töredezettség határoz meg. Európában, ahol magasak az energiaköltségek, szűkös a munkaerő, és kiélezett a globális verseny, a siker nem a méreten vagy a sebességen múlik, hanem azon, hogy képesek vagyunk-e a technológiát, az emberi értékeket és az együttműködést egy ellenállóbb fejlődési modellé összekapcsolni.

A 2025-ös Oszakai Világkiállításon Ikuo Tateishi, a Human Renaissance Institute elnöke és az OMRON vállalat alapítójának unokája egyértelmű üzenetet fogalmazott meg: a maximalizálás és az irányítás korszaka lezárul, és kezdetét veszi az együttélés új korszaka.

A régi ipari operációs rendszert, amely a kiszámíthatóságra és az optimalizálásra épült, fel kell váltani olyan alkalmazkodó, közös alkotáson alapuló hálózatokkal, amelyek összekapcsolják az embereket, a gépeket és a bolygót.

Európa ipari jövője az együttélésen múlik: az optimalizálástól az autonómián át és azon túl

Az OMRON alapítója, Kazuma Tateishi több mint 50 évvel ezelőtt előre látta ezt az átalakulást a SINIC-elméletében, amely azt írja le, hogyan fejlődik a tudomány, a technológia és a társadalom folyamatos visszacsatolási körökben. A SINIC-elmélet egy olyan társadalmi átmenetet vetített előre, amely: egy Optimalizációs társadalomból (nagyjából a 2000-es évek elején), amelynek középpontjában a hatékonyság és a termelékenység állt; egy Autonóm társadalomba (2025–2050), ahol a rendszerek központi irányítás nélkül szerveződnek önállóan, kommunikálnak és tanulnak; majd egy Természetes társadalomba, ahol az emberiség, a technológia és a természet összhangban fejlődik, regeneratív és kiegyensúlyozott ökoszisztémát alkotva.

Ez az egykor csak elméletinek tűnő fejlődési ív ma már valós időben bontakozik ki a gyárakban világszerte. Olyan gépek jelennek meg, amelyek valós időben érzékelnek, döntenek és alkalmazkodnak; olyan termelési rendszerek, amelyek dinamikusan reagálnak a változásokra; és olyan gyárak, amelyek megosztják működési adataikat az energia- és anyaghatékonyság javítása érdekében.

Fontos egyértelműen kimondani: az autonómia nem az emberek kiváltásáról szól. Arról szól, hogy felerősítse a szándékukat. Az irányítástól az együttélés felé való elmozdulás olyan technológiák létrehozását jelenti, amelyek figyelnek, együttműködnek, és teret adnak az emberi kreativitásnak és céloknak.

Az új terv: hat elmozdulás az együttélésen alapuló gazdaság felé

Az együttélés felé vezető átmenet megköveteli, hogy újragondoljuk, hogyan tervezzük, kapcsoljuk össze és mérjük a gyártási rendszereket. Ez nem egyetlen innovációra épül, hanem a technológia, a kultúra és az együttműködés integrált átalakulására. Ahhoz, hogy Európa sikeres legyen ebben az új korszakban, az irányítástól az együttélés felé kell elmozdulnia hat egymással összefüggő dimenzió mentén:

1. Az elszigetelt hatékonyságtól a rendszerszintű ellenálló képességig

A hatékonyság továbbra is szükséges, de önmagában már nem elégséges. Az európai gyártóknak ma olyan rendszerekre van szükségük, amelyek az irányítás logikájáról az alkalmazkodó visszacsatolásra váltanak, és folyamatosan igazodnak, nem pedig csak reagálnak.

A gyakorlatban ez például azt jelenti, hogy az automatizálást és az AI-t a működés stabilizálására és az ellenálló képesség növelésére használják, előre jelezve a változékonyságot, és instabil körülmények között is fenntartva a termelékenységet.

Például az intelligens gépi képalkotás és a prediktív karbantartási technológiák segítenek a gyártóknak egyensúlyt teremteni a termelési teljesítmény és az energiafelhasználás között, egyszerre csökkentve a veszteséget és a nem tervezett leállásokat.

Ez az ellenálló képesség versenyelőnyt jelent, és Európa kivételes helyzetben van ahhoz, hogy élen járjon e téren. A régió évtizedek óta egy olyan kiegyensúlyozott ipari ökoszisztémát képvisel, ahol az emberiség, a természet és a technológia együtt él. A gyártás következő generációja közvetlenül erre az alapra fog épülni.

2. Együtt alkotás a versengés helyett

Az együtt alkotás azt jelenti, hogy iparágakon, kormányokon és kutatóintézeteken átívelve dolgozunk a közös kihívások megoldásán. Európában már most is erős alapjai vannak az együttműködésnek: innovációs klaszterek, kutatási szövetségek és fenntarthatósági programok.

A következő lépés az, hogy ezeket a hálózatokat nyitottabbá és rugalmasabbá tegyük, felgyorsítva az ötletek való világban való megvalósulását. A dekarbonizációt vagy a digitalizációt egyetlen vállalat vagy ország sem tudja önállóan megvalósítani.

A gyártásban a versenyelőny egyre inkább a megosztott innovációból fog származni. Jó példa erre az OMRON világszerte működő Automatizálási Központ hálózata, ahol az ügyfelek valósághű környezetben végezhetnek koncepcióigazoló (proof-of-concept) teszteket robotikai, érzékelési és AI-alapú vezérlőrendszerekkel. Gépgyártókkal és rendszerintegrátorokkal együttműködve juttatjuk el ezeket a megoldásokat a gyártósorokra.

3. A lineáris termeléstől a körforgásos tervezésig

A természetes társadalom felé vezető átmenet az ipar és a környezet közötti egyensúlyt helyezi a középpontba. Európában – amely már ma is a globális szabályozás élvonalában jár – a körforgásos működés egyszerre válik környezeti és gazdasági kényszerré. Gyártási szempontból ez azt jelenti, hogy túl kell lépni a „kitermel–előállít–eldob” modelleken, és olyan körforgásos termelés felé kell haladni, ahol a rendszerek eleve az anyagok és az energia regenerálására vannak tervezve.

Az automatizálásnak támogatnia kell: a hulladékmentes termelést, az anyagvisszanyerést, és az energia regenerálását.

Ezt az elvet saját működésünkben és ügyfeleinkkel közösen is alkalmazzuk. Saját gyárainkban energiavizualizációs és -csökkentési rendszereket vezetünk be, miközben automatizálási megoldásaink – például az energiahatékony frekvenciaváltók és a kompakt mozgásvezérlők – használata mérhető CO₂-csökkentést eredményez az ügyfelek gyártósorain.

4. A központi irányítástól az intelligens hálózatig

A gyártás következő szakasza autonóm, összekapcsolt modulokra épül, amelyek helyben gondolkodnak és globálisan tanulnak. Ez a decentralizált architektúra növeli az agilitást és az ellenálló képességet, lehetővé téve a folyamatos működést akkor is, ha a rendszer egyes részei zavart szenvednek.

Egy globális adatplatformot fejlesztünk, amely összekapcsolja eszközeink és szolgáltatásaink által generált adatokat partnereink adataival, megteremtve az alapját azoknak az új megoldásoknak, amelyek a hardvereket, a szoftvereket és a szolgáltatásokat egységbe foglalják. Ez a platform egy új, megosztott intelligenciára épülő korszak motorja. Összekapcsolja az edge eszközöket, a vezérlőrendszereket és a felhőalapú analitikát, így a gyárak folyamatosan tanulhatnak és valós időben alkalmazkodhatnak. Európa-szerte azok a gyártók, amelyek olyan partnerekkel, mint a Cognizant, IT/OT-integrációs pilot projekteket valósítanak meg, valós idejű szenzoradatokat és prediktív modelleket használnak a termelési teljesítmény optimalizálására és a működés egészére kiterjedő rugalmasság növelésére.

5. A hatékonyságtól az átláthatóságig

Ahogy az automatizálás egyre autonómabbá válik, az irányítást a bizalom váltja fel mint a rendszerek stabilitásának alapja. A technológiai irányítás biztosítja, hogy az autonómia elszámoltatható, magyarázható és etikus maradjon.

Az OMRON ezeket az elveket beépítette a kutatás-fejlesztésbe egy olyan keretrendszeren keresztül, amely megköveteli, hogy minden innovációt biztonsági, átláthatósági és társadalmi hatás szempontjából is értékeljenek. AI-irányítási irányelveinkkel összhangban a magyarázhatóság és az adatkövethetőség elveit integráljuk robotikai és automatizálási rendszereinkbe, biztosítva, hogy az emberi kezelők megértsék és felügyelhessék az automatizált döntéseket.

Tágabb értelemben az átláthatóság egyre inkább versenytényezővé válik: azok a gyártók, amelyek képesek bizonyítani, hogyan hoznak döntéseket a rendszereik, erősebb bizalmat építenek ki az ügyfelek, a szabályozó hatóságok és a társadalom körében. Ez a bizalom különösen akkor válik kritikus fontosságúvá, amikor a döntéshozatal az emberek és a gépek között oszlik meg.

6. A kiszámíthatóságtól az alkalmazkodóképességig

Az együttélés megköveteli a szervezeti alkalmazkodóképességet és azokat a rendszereket, amelyek képesek a változásokra úgy reagálni, hogy közben megőrzik integritásukat. A legerősebb gyártási rendszerek azok lesznek, amelyek képesek: gyorsan váltani a termékváltozatok között, lehetővé tenni a csapatok számára a valós idejű optimalizálást, újratervezni a munkafolyamatokat hónapokig tartó mérnöki munka nélkül.

Ez a technológiai agilitás és a szervezeti autonómia kombinációja tükrözi azt az egyensúlyt, amelyet a SINIC következő szakasza, a természetes társadalom vetít előre, ahol a növekedést nem a méret, hanem az összhang és a reagálóképesség hajtja.

Reális előretekintés

Az irányítástól az együttélés felé vezető út nem lesz egyszerű. Számos régióban a politikai és gazdasági környezet inkább a protekcionizmust részesíti előnyben az együttműködéssel szemben. A munkahelyek átalakulásával, az adatbiztonsággal és az etikus mesterséges intelligenciával kapcsolatos aggodalmak jogosak, és átlátható módon kell kezelni őket.

Az OMRON mérföldkőnek számító lépést tett azzal, hogy a SINIC-elméletet nyílt forráskódúvá tette, és világszerte meghívja az innovátorokat az autonóm és a természetes társadalom közötti átmenet közös alakítására.

Az üzenet egyértelmű: az irányítástól az együttélés felé történő elmozdulás csak akkor lehet sikeres, ha együttműködésen alapul. Az iparnak, a technológiának és a társadalomnak együtt kell fejlődnie, közös célok és kölcsönös előnyök mentén.

Minden ipari forradalom a közös működési rendszerünk egy újabb frissítése volt. A következő nem az emberek gépekkel való kiváltásáról szól. Arról szól, hogy a technológiát újra összekapcsoljuk a céllal. Ha a 20. század nyelve az irányítás volt, akkor a 21. századot az együttélés fogja meghatározni. Az ipari fejlődés következő hulláma az értékteremtés egy fenntarthatóbb, emberközpontúbb és ellenállóbb módjára épül, és Európának megvan a lehetősége arra, hogy ebben globálisan is vezető szerepet töltsön be.

Fernando Colás

CEO of OMRON’s Industrial Automation Business Unit (IAB) Europe

OMRON

The post Az új operációs rendszer az európai gyártás számára: az irányítástól az együttélésig appeared first on NEW technology.

A legtöbb kutya- és macskatartó számára ismerősek lehetnek Magyarország legnagyobb állategészségügyi vállalatának, a több mint száztíz éves hazai múltra visszatekintő Ceva-Phylaxia állatgyógyászati termékei. A közel 1500 munkatársat alkalmazó, kutatással, vakcinagyártással és -kereskedelemmel egyaránt foglalkozó vállalat oltóanyagai világszerte segítik a baromfi-, a sertés és kérődzőállományok egészségének megőrzését is.

A cég budapesti és monori üzemeiben szigorú gyógyszeripari előírásoknak kell megfelelni a gyártás teljes folyamata során, hogy mindig egyformán magas minőségű termékek kerülhessenek a polcokra. Ezt az állandó és energiagazdálkodási szempontból is hatékony, illetve fenntartható környezetet biztosítják modern, digitalizált épületautomatizálási megoldások.

A két telephelyen az elmúlt években folyamatos fejlesztések történtek ezen a téren, amelyhez a Siemens Zrt. szállította – partnerein, az SBT Automatika Kft.-n és az ELSZÖV-Automatika Kft.-n keresztül – az épületgépészeti automatizálási feladatokat irányító szoftveres megoldásokat, valamint a pontos mérésekhez precízen kalibrálható, megfelelő tanúsítványokkal ellátott szenzorokat. Ez a rendszer lehetővé teszi, hogy az olyan paraméterek, mint például a hőmérséklet vagy a páratartalom a szigorú határértékeken belül maradjanak a gyártási folyamat során. Az átlátható és könnyen kezelhető riportolási funkcióknak köszönhetően pedig az adatok a hitelességét és biztonságát is garantálni tudja az alkalmazás.

A gyártás zökkenőmentességét emellett a Siemens ipari automatizálási megoldások is támogatják a Ceva-Phylaxia üzemeiben.

Siemens

The post Ilyen környezetben készülnek az állatorvosi vakcinák appeared first on NEW technology.

A többek között a Land Rover és Jaguar márkák tulajdonosa azt állítja, hogy a Wolverhamptonban működő központjában (Electric Propulsion Manufacturing Centre – EPMC) végzett tesztek során akár 95 százalékkal is csökkentette az ellenőrzési időt. Ez a gyakorlatban azt jelenti, hogy egy normál esetben négyórás folyamat csupán 10 percre rövidült a JLR-nél.

A drónos ellenőrzésre specializálódott Flyability-től származó, táblagépről irányítható Elios 3 drón – amelyet kifejezetten beltéri használatra terveztek – lehetővé teszi a karbantartó csapatoknak, hogy biztonságos körülmények között vizsgálják át a berendezéseket, anélkül, hogy például emelőplatformot kellene használniuk – mutat rá a cég közleménye.

A drón LiDAR-szenzorokkal dolgozik, vagyis az általa kibocsátott lézerimpulzusok visszaverődéséből készít részletes, háromdimenziós térképet a környezetéről. Emellett egy hőkamera segít azonosítani a túlmelegedő alkatrészeket vagy a szigetelési hibákat.

Mivel az EPMC-ben sikeresen lezárták a próbaüzemet, a következő fázis a JLR solihulli Logisztikai Műveleti Központjában (Logistics Operations Centre – LOC) indul. Itt már vonalkódolvasókkal is felszerelik a drónt, hogy automatizálják a készletellenőrzést – ezzel kiváltva a manuális folyamatokat, és gyorsabbá, pontosabbá téve a raktárkészlet frissítését.

„Ahogy átalakítjuk az üzemeinket, a gyáraink minden elemét újragondoljuk, beleértve azt is, hogyan tartjuk karban és hogyan működtetjük őket. Az ilyen próbák a fejlett dróntechnológiával segítenek javítani a dolgozók biztonságát, csökkentik a karbantartási leállásokat és hatékonyabb működést tesznek lehetővé” – vezette le Nigel Blenkinsop, a JLR ipari műveletekért felelős ügyvezető igazgatója.

Gábor János, NEW technology

The post A JLR drónos tesztje drasztikusan csökkenti a gyári ellenőrzési időket appeared first on NEW technology.

A Mitutoyo Japan központja és nagyobb disztribúciós partnerei a Sarikit választották egyik vezető európai stratégiai partnerüknek. Körülbelül 65 japán látogató, köztük a Mitutoyo Corporation felsővezetése látogatta meg az elgoibari (Guipúzcoa) Sariki Precíziós Központot. A rangos esemény is jól demonstrálja a Grupo Unceta stratégiai jelentőségét a Mitutoyo, a világ vezető méréstechnikai vállalata számára.

A Sariki Precíziós Központ egy megoldásközpont, amely a kettős stratégiai szerepét tekintve egyedülállónak mondható. Különböző ágazatokban működő vállalatok számára nyújt kiszervezett méréstechnikai szolgáltatásokat. Ugyanakkor egyben bemutatóteremként is funkcionál, ahol az ügyfelek saját alkatrészeiken tesztelhetik a Mitutoyo megoldásait, mielőtt meghoznák a beruházási döntéseiket.

Sariki és Mitutoyo: stratégiai szövetség a precíziós méréstechnikában

A Sariki és a Mitutoyo 1985 óta működtetik a spanyol ipari méréstechnika egyik legfontosabb szövetségét. A Grupo Unceta részeként a spanyol piacon szerzett több mint 40 éves tapasztalatával a Sariki növekedési lehetőséget keresett, amit a nagy pontosságú méréstechnikai szolgáltatásokban talált meg azon ipari szektorok számára, ahol kritikusak a mérettűrések; többek között a az autó- és repülőgépiparban, az energetikában és a precíziós alkatrészgyártásban.

Az együttműködés a Sariki Precíziós Központ 2018-as megnyitásával új szintre emelkedett. 2017-ben és 2018-ban az eredeti 60 m²-t egy közel 400 m²-es, Mitutoyo és egyéb technológiákkal felszerelt létesítménnyé alakították át. A bővülés nem állt meg az alapterület kérdésénél. A 2 és 3 millió euró közötti értékű beruházás a létesítmény precíziós légkondicionáló rendszerekkel való felszerelését is magában foglalta, amiket olyan ágazatok igényelnek, mint a repülőgépipar és az egészségügy.

A Sariki a folyamatos fejlesztés iránti elkötelezettsége a legmodernebb technológiába történő beruházásokban is megmutatkozik. A legaktuálisabb beszerzés egy Mitutoyo Strato Apex 7106 háromdimenziós gépet érintett 2024 júliusában. A precíziós berendezés méterenként egy mikron alá csökkenti a mérési hibákat.

Elérhető megoldások

A Sariki Precíziós Központ Mitutoyo technológiát tartalmaz. Az összes termékcsaládot lefedi háromdimenziós berendezésektől a gépi látás-, alak-, érdesség- és kerekségmérő rendszerekig. Borja Garate (a Sariki vezérigazgatója) a két legreprezentatívabb gépet emelte ki:

„Van egy nagyméretű gépünk, amit az akár három méter hosszú alkatrészek mérésre használunk, valamint egy nagy pontosságú gépünk, amelynek munkatérfogata kevesebb, mint egy mikron.”

Borja Garate ezzel a Mitutoyo Crysta Apex V 20.30.16 és a Mitutoyo Strato Apex 7106 gépekre utalt. Mindkét gép háromdimenziós és mindkettő rendelkezik ENAC tanúsítvánnyal. Felső daru, valamint egy akár 5 tonnás targonca szolgálja ki őket, ami a nagy és nehéz alkatrészek biztonságos kezelését is lehetővé teszi számukra.

A laboratórium gépi látás-, alak-, érdesség- és kerekségmérő berendezésekkel is rendelkezik a műhelyek számára. A központ így egyedülállóan sokoldalú: a mikrométeres alkatrészeket ugyanúgy képes kezelni, mint a többméteres szerkezeteket, mindig maximális pontosságot és ismételhetőséget garantálva.

A kiszervezés előnyei

A Sariki Precíziós Központ modellje az ipari alkalmazások számos igényét elégíti ki. Borja Garate sorolta fel a jellegzetes megkereséseket:

„Vannak olyan ügyfelek, akiknek nincsenek háromdimenziós minőségellenőrzési eszközeik. Ezért kiszervezik nekünk a feladatokat, így nem kell nagy beruházást eszközölniük. Mások rendelkeznek saját géppel, de az teljes kapacitással működik, és esetleg ki kell szervezniük a munkát egy ügyfélpanasz vagy új projekt kezeléséhez.”

Ez a rugalmasság lehetővé teszi a vállalatok számára, hogy elkerüljék a berendezésekbe való tőkebefektetést, kezeljék a keresleti csúcsokat, és megfeleljenek a független harmadik fél által megfogalmazott mérési követelményeknek. A központ valami értékesebbet is kínál, mint egyszerű értékesítést: a koncepció ellenőrizhető igazolását.

„Egy katalógussal eladni már nem lehet eladni; bizonyítani is kell az állításunkat. Különböző vállalkozások fognak össze, és működnek együtt egy közös ügy, vagyis a végfelhasználó érdekében. Módszertanunk és minőségellenőrzésünk ezenkívül lehetővé teszi számunkra, hogy technológiánkat más partnerek megoldásaival hibridizáljuk.”

Ágazatok: az autógyártástól az űriparig

A Sariki Precíziós Központ számos különböző iparág számára szolgáltat. A közös nevező nem az ágazat, hanem a szigorú követelmények: olyan cégek keresik fel, amelyek esetében a méretpontosság határozza meg a termék életképességét. Ahogy Garate úr rámutatott:

„Egy nagyon univerzális vállalkozásként működünk. Végső soron egy közös nevezőnk van: a precizitás. Az ügyfelek nagyon igényes minőségellenőrzési elvárásokkal fordulnak hozzánk különböző területeken: a szerszámgépek, az autóipar, a repüléstechnika vagy éppen az egészségügy világából.”

Az üzleti részesedést tekintve az autóipar 60-70%-ot tesz ki, de más ágazatok – például a repüléstechnika és az egészségügy – jelentősen növekedést mutatnak fel.

A központ egyik megkülönböztető jegye a repüléstechnikai tanúsítványa:

„A központ az EN9100 szabvány szerint akkreditált, hogy mérési és ellenőrzési szolgáltatásokat nyújtson repülőgépipari alkatrészekhez.”

Folyamatok és ügyfélélmény

A központ két különböző munkafolyamatot fejlesztett ki a szolgáltatás típusától függően.

Borja Garate elmagyarázta, hogyan működik mindez a kiszervezett mérések esetében:

„Tanulmányt végzünk annak felmérésére, hogy az alkatrész mérhető-e a rendelkezésre álló berendezésekkel, valamint hogy becslést adjunk arról, mennyi időbe telik és mennyibe fog kerülni a mérés. Az ügyfelet folyamatosan tájékoztatjuk arról, hogy mikor szállítják az alkatrészt a központba, ki és melyik géppel fogja azt mérni, mi a berendezés minőségi tanúsítványa, és mikorra várható a munka befejezése.”

Bemutató projektek esetében pedig:

„Először az alkatrészek kiszállítása, a tervezés és az eseti előkészítés történik meg. Ezután az ügyfél bemutatót kap: közvetlenül megfigyelheti, hogyan mérik meg az alkatrészt. Ha minden jól megy, és az ügyfél elégedett, akkor ez megerősíti az adott projektet.”

A jövőkép

Borja Garate az alábbiakban foglalja össze a Sariki mögött álló filozófiát:

„Nonkonformista vállalkozásnak számítunk. Olyan vállalat vagyunk, amely a jövő kihívásaival szeretne megbirkózni. Nagyon nyitottak vagyunk az ügyfelek projektjavaslataira hogy alaposan tanulmányozhassuk és megvalósíthassuk azokat.”

Ez a nonkonformizmus tartja mozgásban a 62 évre visszatekintő szövetséget. A Mitutoyo 1963-ban helyes döntést hozott és a Sariki évről évre igazolja ezen döntés helyességét.

Mitutoyo

The post Spanyolország egyik vezető méréstechnikai szolgáltatója appeared first on NEW technology.

A digitalizáció és az ipar 4.0 rohamos fejlődése új távlatokat nyitott a méréstechnika területén is. A gyors, pontos és megbízható adatátvitel és adatfeldolgozás mára kulcsfontosságú tényezővé vált a gyártás optimalizálásában és a minőségbiztosításban. A Hód Industrial szakemberei szerint a vezeték nélküli adatkommunikáció nem csupán kényelmi funkció, hanem a hatékonyság és rugalmasság új szintjét hozza el a gyártóüzemekbe. Mészáros Csabával a vállalat méréstechnikai vezetőjével beszélgettünk.

Milyen előnyökkel járhat a vezeték nélküli adatátviteli rendszer telepítése egy vállalat működésében?

Akár hosszméretről, átmérőről vagy mélységmérésről van szó – az integrált vezeték nélküli mérőműszerekkel minden mérési feladathoz teljes mértékben fel van készülve egy adott vállalkozás. A vezeték nélküli kialakítás rugalmasságot és mozgásszabadságot biztosít a mérések során – bármilyen gyártási, termelési környezetről legyen is szó.

Az integrált vezeték nélküli mérőműszerek vezeték nélküli megoldása azt jelenti, hogy akadálytalanul mérhet – bármilyen feladatra is használja a mérőeszközét. A Mahr mérőműszerei tökéletes megoldás minden gyártási környezetben, megbízhatóan nyújtva azt a teljesítményt, amelyet a legmodernebb kézi mérőeszközöktől elvárhat.

Milyen iparágakban lehet releváns ez a technológia?

Az adatátviteli megoldások az ipar szinte minden területén jó megoldás lehet a mérési adatok gyors és pontos rögzítésére. Azok az iparágak, ahol a dokumentálás, visszavezethetőség nagy jelentőséggel bír, kiemelten hasznosnak érezhetik azt a megoldást.

Hogyan illeszthetők be a vezeték nélküli adatátviteli modulok a Hód Industrial által forgalmazott mérőrendszerekbe, és milyen fejlesztéseket igényel ez a szoftveres oldalon (pl. adatgyűjtés, analitika, hálózati kommunikáció)?

Cégünk az idei évben lett a Mahr német mérőeszköz gyártó hivatalos magyarországi viszonteladója. A Mahr mérőeszközei élen járnak a vezeték nélküli adatátviteli rendszerek terén, mivel az adatátviteli eszköz integrálva van a mérőeszköz kijelző egységében, így semmi egyéb komponens csatlakoztatására nincs szükség. Ez biztosítja az eszközök folyamatos por- és folyadékállóságát. Alap esetben szoftveres oldalon nem igényel különösebb beruházást, mivel az adatátviteli szoftver ingyenesen letölthető, egyedül a vevő egységet kell illeszteni a PC-hez, mely költség nem éri el a 100 EUR-t.

Milyen kézzelfogható előnyöket tapasztaltak a vállalatok a vezeték nélküli adatátviteli rendszerek bevezetése után?

A vállalatok tapasztalatai szerint a vezeték nélküli adatátviteli rendszerek jelentősen csökkentik a méréssel töltött időt, hiszen nincs szükség a mérési eredmények kézi rögzítésére vagy adatbevitelre. Az automatizált adatátvitel kiküszöböli az emberi hibákból adódó eltéréseket, így a mérési folyamat pontosabbá és megbízhatóbbá válik.

A valós idejű adatfeldolgozásnak köszönhetően hamarabb felismerhetők a gyártási hibák, ami a selejtszám csökkenéséhez és a költséges utómunkák minimalizálásához vezet. A digitálisan tárolt adatok könnyen visszakereshetők, így a dokumentálás és a nyomon követhetőség jóval gyorsabbá és átláthatóbbá válik, ami jelentősen javítja az adminisztráció minőségét is.

Összességében a cégek nagyobb hatékonyságról, stabilabb minőségről és átláthatóbb gyártási folyamatokról számolnak be.

Tudsz mondani esetleg egy konkrét megvalósult esetet?

Egy partnerünk akkumulátorokat ellenőrzött 8 mérőállomáson speciális készülékkel. A készülékben mechanikus mérőórák voltak elhelyezve a szükséges mérési pontokon és ezekről a leolvasott értékeket manuálisan vezették fel egy jegyzőkönyvre. Ez a megoldás lassú volt és sok hibalehetőséget tartalmazott. Miután minden készülékbe Mahr integrált vezeték nélküli adatkommunikációs mérőóra került beszerelésre azóta egyetlen gomb megnyomásával egy központi számítógépre küldi az adatokat az összes mérőóra. Így a gyors és hibamentes adatrögzítés mellet a mérés ideje és a mérőórák egyedi azonosítója is bekerült a rendszerbe, ami a nyomon követhetőség szempontjából is nagy jelentőséggel bír, biztosítva ezzel az IATF szabvány (nemzetközi autóipari minőségirányítási rendszer) követelményeit.

Mi különbözteti meg a HÓD Industrial Solutions Kft-t a többi piaci szereplőtől?

A méréstechnikával foglalkozó kollégák folyamatos kapcsolatban állnak a nevesebb mérőeszköz gyártókkal és ezek termékeit márkafüggetlenül tudjuk installálni, rendszerbe illeszteni. A Mahr rendszerét kiemelten preferáljuk, de a nagyobb versenytársak eszközeit is tudjuk telepíteni. E mellett kalibráló laboratóriumot működtetünk, mely támogatja ezeknek a rendszereknek a teljes megbízható használatát, beleértve a pontos mérések biztosítását. Cégünk a Polyworks mérőszoftvert alkalmazza a forgalmazott mérőgépekhez, mely szoftver képes a kézi mérőeszközökről érkező mérési adatok fogadására, így egy teljes megoldást tudunk kialakítani egy termék komplett mérésének elvégzésére, dokumentálására

Milyen tanácsot adna azoknak a cégeknek, akik most fontolgatják a vezeték nélküli adatátviteli technológia bevezetését a mérőrendszereikbe?

A gyors adatgyűjtés következtében a valós idejű információk révén gyorsabb lesz a döntéshozatal. A gyártási hibák korai felismerése csökkenti a selejt mennyiségét, mely hatékonyan csökkenti a költségeket.

A vezeték nélküli kialakítással könnyebb új mérőhelyeket kialakítani, illetve a meglévő mérőhelyeket áthelyezni. Mozgatható gépek, moduláris gyártósorok esetén különösen előnyös.

Hogyan látja a jövőt a Hód Industrial szemszögéből: milyen új irányokat tartanak meghatározónak a vezeték nélküli méréstechnikai rendszerek fejlesztésében?

A Hód Industrial Solutions Kft. a vezeték nélküli méréstechnika fejlesztését nem csupán technológiai újításként, hanem a gyártási hatékonyság, minőség és rugalmasság kulcselemeként kezeli. A jövőt olyan rendszerekben látják, amelyek intelligensek, gyorsak és megbízhatóak – és amelyek valóban támogatják az ipari versenyképességet.

Hód Industrial Solutions Kft.

The post A vezeték nélküli adatátvitel szerepe a modern méréstechnikában appeared first on NEW technology.

A tajvani Hon Hai Technology Group (Foxconn) közölte, hogy új stratégiai irányra vált, és az OpenAI közreműködésével a jövőben a mesterséges intelligencia, valamint az adatközpont-megoldások gyártására összpontosít.

A vállalat közleménye szerint a Foxconn célja, hogy globálisan bővítse szerepét az AI-ra épülő adatközpont-infrastruktúra kiépítésében, miközben a hagyományos elektronikai gyártás mellett — amely eddig a cég fő profilja volt — új üzleti területeket vesz célba.

Az átalakulás részeként a vállalat kiemelte elkötelezettségét három fejlődési irány: az elektromos járművek, a digitális egészségügy és a robotika mellett, ám mostantól az AI, a félvezetők és a jövőbeni kommunikációs technológiák fejlesztése is fontos szerepet kap a Foxconn működésében.

A cég úgy látja, az új stratégiával nem csupán technológiai szolgáltatóvá válik, hanem komplex okosgyártói és szolgáltatás-platformmá alakul. Mindezzel az a célja, hogy a globális technológiai trendek mentén pozicionálja magát.

Elemzők szerint az irányváltás válasz lehet arra a piaci átalakulásra, amelyben a hagyományos elektronikai gyártás már nem hoz gyors növekedést. A Foxconn így igyekszik diverzifikálni a portfólióját, és olyan jövőbe mutató szegmensekbe fektet, mint az AI-infrastruktúra és intelligens gyártás.

Gábor János, NEW technology

The post A Foxconn az OpenAI közreműködésével fog új generációs hardverek gyártásába appeared first on NEW technology.

Futószalagon készülő, teljesen digitalizált okos otthonokat ígér egy amerikai gyár, ami a tervek szerint egy átlagos, 130 m²-es lakóházat mindössze 45 perc alatt képes legyártani. Így megfizethető áron tudná őket kínálni, és a kisebb 65 m²-es lakások már 26 millió forintnak megfelelő dollárért elérhetőek lehetnének.

A lakhatási válságra adott legújabb válasz egy építőipari startuptól érkezhet. A finn hajóiparból induló ADMARES, a régi házgyár koncepcióját újragondolva, olyan üzemet épít az amerikai Georgia államban, ami akár több mint 16 ezer otthon legyártására lehet képes évente. Vagyis egy év alatt annyi lakóházat állíthat elő, amennyit az amerikai hagyományos építőipar tíz év alatt tudna gyártani, ugyanekkora kapacitással.

A megoldásuk a könnyűszerkezetes készházak és a moduláris előregyártott házak koncepcióját emeli új szintre, a legmodernebb gyártási környezetbe helyezve.

Az üzemben a tervezés, a gyártás és az automatizálás egy közös rendszert képez. A Siemens szoftvereit használva elkészítik az otthonok átfogó digitális ikermodelljét, amelyek nem csak a tervezésre szolgálnak, hanem kulcsfontosságú adatokat is tartalmaznak a teljes gyártási folyamatról, a modulok felépítésétől a szerelési lépésekig. A házelemek ezt követően automatizált gyártósorokon haladnak keresztül, ahol a robotika és a precíziós mérnöki munka biztosítja az állandó minőséget, sebességet és skálázhatóságot. Végül fejlett gyártási rendszerek és összeszerelősori operátorok támogatásával szerelik össze a modulokat.

A házakat emellett már a gyártás során beépített szenzorhálózattal látják el, amelyek valós időben monitorozzák az energia-, víz- és levegőminőségi adatokat. Így már az első perctől kezdve okos otthonokként működhetnek.

Ez a megközelítés akár 90 százalékkal gyorsabb, magas minőségű gyártást tesz lehetővé, mint a hagyományos építkezés, miközben enyhíti a munkaerőhiány okozta problémákat, és csökkenti a költségeket, valamint a helyszíni építkezéssel töltött időt. Az ADMARES számításai szerint továbbá ez a technológia hosszú távon akár 75 százalékkal csökkentheti az építőipari CO₂-kibocsátást, és 80 százalékkal mérsékelheti az anyagveszteséget az ipari sorozatgyártás precizitásával.

Siemens

The post A gyár, ahol 45 perc alatt készül el egy lakóház appeared first on NEW technology.

Szponzorált tartalom

Az ipari fejlesztésben, a mérnöki tervezésben és a gyártási folyamatok optimalizálásában a vizualizáció az egyik legfontosabb eszközünk. Amikor új technológia, gépsor, jármű, infrastruktúra vagy akár teljes üzem kialakításán dolgozunk, sokkal könnyebb és biztonságosabb úgy döntéseket hozni, ha a tervek nem csupán digitális formában léteznek. A fizikai modellezés – legyen szó prototípusokról vagy méretarányos makettekről – évtizedek óta kulcsszerepet játszik a tervezési folyamatban, és a digitális eszközök korában is komoly jelentősége van. A modellgyártás nemcsak a hobbi felhasználók számára érdekes, hanem komoly ipari alkalmazása is jelentős.

Miért használ az ipar továbbra is fizikai modelleket a digitális világ mellett?

Bár a CAD-rendszerek, a 3D modellezés és a szimulációk már minden mérnöki munka alapját képezik, a gyártók és tervezők még mindig igényelnek fizikai maketteket. Ennek több oka is van.

1. Jobban érzékeljük a térbeli összefüggéseket. Egy fizikai modell segít megérteni egy gép vagy szerkezet térbeli viselkedését, a komponensek egymáshoz viszonyított helyzetét és a lehetséges ütközéseket.
2. Könnyebb prezentálni a döntéshozóknak. Ipari beruházásnál a vezetők, befektetők és partnerek nem egyszer nem műszaki szakemberek. A fizikai modellek vizuálisan azonnali értelmezést adnak.
3. Gyorsabb módosíthatóság és ötletelés. Tervezési iterációk során sokszor egyszerűbb maketten kísérletezni az elhelyezésekkel, távolságokkal vagy szerkezeti arányokkal.
4. Megbízható alapot ad a gyártás előkészítéséhez. Sok precíziós iparág például repülőgépipar, járműgyártás vagy robotika még ma is alkalmaz méretarányos maketteket a folyamatok megtervezéséhez.

A fizikai és digitális tervezés együtt alkot teljes rendszert: a makettek az érzékelést segítik, a digitális modellek pedig a számítási háttért biztosítják. A paraméterek a fentiek miatt kulcsfontosságúak, és ezért érhetőek el a modellek különböző méretarányokban az Allegro-n.

Milyen formában támogathatják a makettek az új technológiák bevezetését?

Az ipari innováció során új folyamatok, gépek vagy automatizált rendszerek kerülhetnek a termelésbe. Ezek beépítése mindig kockázatos, a hibás elrendezés, a rossz hozzáférhetőség vagy a váratlan működési interferenciák jelentős költségeket okozhatnak.

A méretarányos modellek többek között előre láthatóvá teszik a lehetséges problémákat, segítik a munkavédelmi és ergonómiai döntéseket, támogatják a belső logisztika optimalizálását, könnyebbé teszik az ütemezést és a térbeli szervezést. Vagyis nem pusztán dekorációk, hanem fontos tervezési eszközök.

Hol használják a legtöbbet a különböző méretarányú modelleket?

Az ipar számos területén bevett gyakorlat a modellek alkalmazása.

• Gép- és járműipar: prototípusok, motorrészlegek, aerodinamikai tesztmodellek.
• Építőipar és infrastruktúra: üzemek, csarnokok, csővezetékek, útmodellek.
• Robotika és automatizáció: robotkarok, cellák, teljes állomások fizikai megjelenítése.
• Repülőgépipar: szárnyprofilok, törzsmodulok, hajtómű-szimulációk.
• Energetika: turbinák, erőműkomponensek, védőburkolatok modellezése.

A méretarány megválasztása attól függ, hogy részletgazdag ábrázolásra van szükség, vagy inkább a térbeli elhelyezés és folyamatok vizsgálata a cél.

Miért fontos a pontos méretarány?

Az ipari modellezésben a méretarány nem játék – a valós viselkedést kell leképezni. Ha például egy 1:50 méretarányú üzemmodellt készítünk, minden egyes milliméter akár 50 millimétert jelenthet a valóságban. Ezért is kritikus a modellek részletessége és precizitása. A jó minőségű, ipari felhasználásra is alkalmas modellek stabil, tartós anyagból készülnek, finom részleteket is képesek megjeleníteni, pontos arányokat követnek, hosszú távon jól bírják a mozgatást és a gyakori prezentációkat.

A modern trend: fizikai modellek + digitális szimuláció = hatékonyabb ipari döntések

A legjobb ipari vállalatok már hibrid megközelítést alkalmaznak. A fizikai modellek mellé digitális ikrek (digital twin) is készülnek, amelyek valós időben szimulálják a folyamatokat, adatot gyűjtenek a működésről, előre jelzik a hibákat, optimalizálják az energiagazdálkodást, és támogatják a karbantartást. A fizikai makett segít látni, a digitális modell segít számolni – együtt pedig olyan döntéstámogató rendszert alkotnak, amely csökkenti a költségeket és növeli a hatékonyságot.

Miért érdemes még modellezésben gondolkodni?

Az ipari technológia egyre gyorsabban változik, az üzemek pedig egyre összetettebbek. A döntések gyakran több milliárd forint sorsát határozzák meg. Ebben a környezetben minden olyan módszer, amely csökkenti a hibák esélyét, óriási értéket képvisel. A méretarányos modellek vizuálisan és intuitívan segítenek dönteni, gyorsítják az egyeztetést mérnökök és vezetők között, csökkentik a kivitelezési hibákat, segítik a folyamatok optimalizálását, valamint támogatják a prezentációkat és a befektetői tárgyalásokat. Éppen ezért a fizikai modellek továbbra is releváns, fontos eszközök maradnak az ipari innovációban.

The post Miért fontosak a méretarányos modellek az ipari tervezésben és technológiai előkészítésben? appeared first on NEW technology.

Az ABB új mércét állít fel a frekvenciaváltók (variable speed drives/VSDs) modernizálása terén, és azokat az egész hajtáslánc előrejelző, prediktív karbantartásának gateway-ivé (átjáróivá) alakítja. Az új szervizszolgáltatás keretében, amelyet az ADIPEC 2025 kiállításon, Abu-Dzabiban jelentettek be, a Samotics által kifejlesztett Electrical Signature Analysis (ESA) technológiát építik be a meglévő, régebbi hajtásokba. Ez lehetővé teszi az ipari szereplők számára a teljesítményhez kapcsolódó adatok gyűjtését, amelyek elemzésével a karbantartási csapatok valós idejű, hasznos információkat kaphatnak eszközeik állapotáról.

Az ESA-technológia beépítése fejlett állapotfigyelést tesz lehetővé – közvetlenül a hajtásról –, amely a hajtásláncelemek olyan széles tárának állapotába nyújt betekintést, mint a motorok, szivattyúk, ventilátorok, keverőberendezések és szállítószalagok. A hajtások mostantól képesek lesznek figyelemmel kísérni és azonosítani a működési viselkedés változásait, például a csapágy kopását vagy sérülését, a tengelykapcsoló vagy a fogaskerék elállítódását, vagy a szivattyú kavitációját. Mindez lehetővé teszi, hogy a szükséges javításokat jóval a költséges meghibásodások vagy a hosszabb leállások előtt elvégezzék.

„A meglévő hajtások korszerűsítésében ugrásszerű fejlődést hozó megoldásunk felgyorsítja az ipar digitális átalakítását” – mondja Oswald Deuchar, az ABB Motion Services divízióhoz tartozó Modernization Program vezetője. „Lehetővé teszi az ESA-technológia gyors, zökkenőmentes és költséghatékony bevezetését a rendelkezésreállás javítása érdekében, és biztosítja az ABB műszaki támogatásához és szolgáltatásaihoz való azonnali hozzáférést is. Probléma észlelése esetén ügyfeleink az ABB globális szakértői hálózatának teljes támogatására számíthatnak, beleértve azokat a célzott intézkedéseket is, amelyek biztosítják a működés folyamatosságát és megbízhatóságát.”

 „Mivel az ESA a hajtásba van beépítve, ezért olyan eszközöket is figyelemmel kísérhet, amelyek monitorozása más technológiák esetén nehézséget okoz, például merülőszivattyúkat, vagy forró és mérgező környezetben lévő berendezéseket” – teszi hozzá Simon Jagers, a Samotics alapítója és társ-vezérigazgatója. „Ez fontos lépés az autonóm, önoptimalizáló működés felé, amely a jövő gyára központi elemének számít.”

Az ESA-val támogatott hajtások közvetlenül a hajtásláncból gyűjtik az elektromos adatokat. A Samotics analitika szoftverével – amelyet az ABB globális szakértői hálózata szállít az ipari szereplőknek – a gyűjtött, nyers adatokból valós idejű elemzett adat, azaz betekintés nyerhető az eszközök állapotáról. Ez szilárd alapot teremt a döntéstámogató ajánlásokhoz és a további lépésekhez, felszabadítja a képzett munkaerőt, maximalizálja az üzemidőt, és biztosítja a működési rugalmasságot.

Kezdetben az ESA beépítésével végzett korszerűsítési szolgáltatás² az ABB két kisfeszültségű (LV) VSD termékcsaládjára fog összpontosítani: a szekrénybe szerelt ACS600 és ACS800 jelű hajtásokra. Tekintettel az iparág változó követelményeire, a korszerűsített hajtások az ABB TÜV-tanúsítvánnyal rendelkező kiberbiztonsági megoldásainak előnyeit is élvezik.

Az ABB Ability™ Condition Monitoring digitális megoldások és szolgáltatások csomagjának részeként a Samotics ESA kiegészíti az ABB jól bevált rezgéselemzési képességeit, hogy a hajtáslánc állapotáról a legteljesebb képet nyújtsa. Az egyszerű, alacsony sebességű eszközöktől a komplex, nagy sebességű rendszerekig ez a két megoldás biztosítja a hibák korai felismerését, egyértelműbbé teszi a szükséges szervizelési lépéseket, és maximalizálja az üzemi megbízhatóságot.

 „Az ESA-technológiának közvetlenül a korszerűsített hajtásokba történő beépítése nyomán prediktív információkat nyerünk az egész hajtásláncról. Ezáltal a hajtások intelligens érzékelőkké válnak, amelyek képesek észlelni a működési viselkedés változásait, így a karbantartó csapatok még azelőtt felismerhetik a potenciális hibákat, mielőtt azok hatással lennének a teljesítményre” – összegzi az előnyöket Deuchar. „Ezzel segítjük az ipari vállalatokat, hogy túlszárnyalják versenytársaikat, működésük pedig hatékonyabb, tisztább és okosabb legyen.”

Jegyzet:

1. A hajtáslánc hajtásokat, motorokat, generátorokat és alkalmazásokat, például szivattyúkat és ventilátorokat tartalmaz.
2. Az ABB korszerűsítési szolgáltatásai gyors és hatékony megoldást kínálnak az üzemeltetőknek berendezéseik legújabb technológiával történő fejlesztésére, meghosszabbítva ezzel az eszközök élettartamát és javítva teljesítményüket.

ABB

The post Az ABB ESA-technológia integrálása új korszakot nyit a hajtások digitalizációjában appeared first on NEW technology.

A Deloitte Magyar MI Körkép 2025 kutatása alapján a mesterséges intelligencia mára itthon is a termelés új hajtóerejévé vált. A felmérésben részt vevő cégek több mint 80 százaléka már használ valamilyen AI-megoldást, a gyártóvállalatok esetében ez az arány eléri a 85 százalékot. Az AI egyre inkább nem kísérlet, hanem kézzelfogható versenyelőny – az automatizált folyamatoktól a prediktív karbantartáson át a minőségellenőrzésig –, miközben a cégek döntő többsége az tervezi, hogy a következő években tovább növeli az ilyen irányú beruházásait.

A Deloitte kutatása szerint a mesterséges intelligencia (AI) a magyar vállalatok számára immár nem jövőkép, hanem a működés természetes része. A felmérésben részt vevő 100+ hazai szervezet többsége leginkább a hatékonyság növelésére, de akár prediktív karbantartásra és minőségellenőrzésre is használja a technológiát. A mesterséges intelligencia használatának aránya a gyártóvállalatoknál a legmagasabb, 85 százalékuk már használja, a fennmaradó 15 százalék pedig egy éven belül kezdi meg az AI alkalmazását.

„A gyártóiparban ma már nem az a kérdés, hogy érdemes-e mesterséges intelligenciát használni, hanem az, hogy mikor és milyen mélységben sikerül beépíteni a működésbe” – hangsúlyozta Dr. Barta Gergő, a Deloitte vezető mesterséges intelligencia-szakértője, a kutatás vezetője és hozzátette, hogy „az AI ma már nem csupán elemző, hanem döntéshozó és cselekvő szereplő: az Agentic AI korszak küszöbén állunk, ahol az intelligens rendszerek önállóan képesek reagálni, optimalizálni és fejleszteni”.

Míg az összes céget tekintve a leggyakrabban a vezetői döntéstámogatás, az értékesítés, a gyártási folyamatok, a termékfejlesztés és az ellátási lánc-menedzsment területén jelent meg az új technológia, addig a Deloitte adatai alapján az érettebb gyártócégek 46 százaléka már AI-t alkalmaz az informatikai és működési folyamatok automatizálására, míg 37 százalék prediktív karbantartást vagy gépi látás-alapú minőségellenőrzést is bevezetett. A gyártással foglalkozó szervezetek kétharmada belső kompetenciafejlesztéssel, egyharmada pedig dedikált AI-csapatokkal támogatja az átalakulást.

A kutatás arra is rámutat, hogy bár az AI-stratégiák és dedikált költségkeretek még nem általánosak, a felmérésben részt vevő vállalatok 83 százaléka (gyártócégek 70%) a következő évben növelni tervezi az AI-beruházásokat.

„Aki ma nem kezdi el építeni az AI-képességeit, néhány éven belül versenyhátrányba kerül. Az AI nemcsak hatékonyságot, hanem fenntarthatóságot és piaci rugalmasságot is hoz: kevesebb selejtet, kevesebb állásidőt, jobb döntéseket és magasabb minőséget” – tette hozzá Gábor Zoltán, a Deloitte gyártó- és autóipari cégekkel foglalkozó iparági csoportjának vezetője.

A Deloitte szakértői szerint a következő évek kulcsa a felelős, átlátható és szabályozott AI-irányítás lesz.

Az EU AI Act-nek való megfelelés, az etikai irányelvek és a kiberbiztonsági felkészültség hiánya ma még komoly kihívást jelent, de akik időben lépnek, hosszú távon tartós versenyelőnyt szerezhetnek.

Deloitte / NEW technology magazin

The post Nem jövő, hanem valóság: az AI felrázhatja a hazai gyártást – ezt mutatja a Deloitte appeared first on NEW technology.

A Hyundai Motor Group kiterjeszti a mesterséges intelligencia területén folytatott együttműködését az NVIDIA-val, hogy felgyorsítsa az önvezető járművek, a robotika és az okosgyárak fejlesztését. Az október végén bejelentett partnerség része a dél-koreai kormánnyal való együttműködés is.

A két vállalat és az országvezetés lépése azt mutatja, hogy az autógyártók világszerte egyre több erőforrást fordítanak nagy teljesítményű számítástechnikai klaszterek kiépítésére, amelyek segítik az autonóm járművek, a robotikai rendszerek és a digitális gyártási folyamatok fejlesztését.

Ez a terület szorosan kapcsolódik a félvezetőiparhoz, a rendszertervezéshez és a beágyazott számítástechnikai piacokhoz – áll az NVIDIA közleményében.

Nemzeti AI-infrastruktúra és központok létrehozása

A Hyundai és az NVIDIA a dél-koreai nemzeti fizikai AI-klaszter támogatására mintegy hárommilliárd dollárt, vagyis több mint ezermilliárd forintot áldoz: közös erővel megalapítják az NVIDIA AI Technológiai Központot, a Hyundai Fizikai AI Alkalmazási Központot és még néhány regionális adatközpontot.

Az együttműködés célja, hogy egységes platform jöjjön létre az AI-modellek betanítására, validálására és bevezetésére, akár 50 000 NVIDIA Blackwell grafikus processzor használatával.

A Hyundai ezen felül épít egy NVIDIA-alapú AI-szuperszámítógépet is, amely az önvezető rendszerek, az autókba épített intelligens megoldások, a robotika és az automatizált gyártás fejlesztését támogatja.

Okosgyárak és digitális ikrek fejlesztése

A Hyundai közölte: az NVIDIA Omniverse és Cosmos platformjait használja majd az RTX PRO szervereken, hogy részletes digitális ikreket hozzon létre gyártóüzemeiről és tesztkörnyezeteiről. Ezek a rendszerek lehetővé teszik a gyártási és vezetési környezetek nagy léptékű szimulációját és tesztelését.

A vállalat az NVIDIA Nemotron nyílt modelljeit és a NeMo szoftverkeretrendszert is alkalmazza, hogy saját, járműbe épített nyelvi modelleket fejlesszen, például személyre szabott asszisztensekhez és fedélzeti szolgáltatásokhoz.

A jövő Hyundai modelljeiben az NVIDIA DRIVE AGX Thor hardver biztosítja majd a számítási teljesítményt a fejlett vezetéstámogató rendszerekhez, a biztonsági funkciókhoz és az utastérben működő mesterséges intelligenciához – osztották meg a vállalatok.

Gábor János, NEW technology

The post Az önvezetés és az okosgyártás jövőjét formálja a Hyundai és az NVIDIA új együttműködése appeared first on NEW technology.

Hogyan lehet a gyártás során keletkező hulladékhőt újrahasznosítani, és ezzel csökkenteni az energiafelhasználást? Ezt a kérdést teszi fel az Intersnack Magyarország első Mérnökversenye, ahol fiatal mérnökcsapatok mérhetik össze tudásukat egy valós ipari kihívás megoldásában. A legjobb megoldásokat nyújtó 2-3 fős csapatokat a vállalat összesen 400 000 forinttal jutalmazza meg.

Az Intersnack Magyarország első mérnökversenye lehetőséget ad a fiatal mérnök hallgatóknak, hogy valós ipari kihívásokon dolgozzanak. A verseny különlegességét az adja, hogy a feladat az Intersnack győri gyárához kapcsolódik, a hazai sós ropogtatnivalók piacának vezető üzeméhez. Itt készülnek például a Pom Bär, Chio Stickletti, Chio Maxi Mix és más népszerű snackek, és a gyár jelentős szerepet tölt be nemcsak a régió, hanem az ország gazdaságában is.

A versenyfeladat éppen ebből a valós gyártási környezetből indul ki: a résztvevőknek azt kell kidolgozniuk, hogyan lehet a kemencék hulladékhőjét a lúgfürdőt melegítő kazán energiaigényének csökkentésére felhasználni. A csapatoknak műszaki megoldást, költségbecslést, hőtechnikai számításokat és részletes tervet kell készíteniük, épp úgy, mintha egy valós ipari fejlesztésen dolgoznának. A kezdeményezés célja, hogy a fiatal mérnökök kreatív és innovatív gondolkodásukat gyakorlati környezetben kamatoztassák, miközben a fenntartható működés és az ipari innováció összekapcsolásán dolgoznak. A verseny így egyszerre ad lehetőséget szakmai fejlődésre és arra, hogy a résztvevők saját ötleteikkel járuljanak hozzá a felelős, jövőbe mutató ipari megoldásokhoz.

A versenyt az Intersnack már bevált fenntarthatósági gyakorlata inspirálta. A vállalat 2021 és 2024 között a csomagolóanyag-hulladékot 40%-kal, az alapanyag-hulladékot 50%-kal csökkentette, a gáz- és villamosenergia-felhasználást pedig 10-10%-kal mérsékelte, így a szén-dioxid-kibocsátás is jelentősen csökkent. Miközben a chipsgyártás során keletkező élelmiszerhulladékot 2018 óta 27%-kal csökkentette a cég, az Intersnack célja, hogy 2032-ig az üzemek működésével kapcsolatos környezeti terhelést 50%-kal mérsékelje.

A döntőbe jutott csapatok személyesen mutathatják be pályamunkájukat az Intersnack gyárában, ahol szakemberekből álló zsűri értékeli a legjobb megoldásokat. Az első helyezett 300 000 Ft, a különdíjas csapat pedig 100 000 Ft pénzjutalmat kap. A versenyre a jelentkezés az https://intersnack-mernokverseny.hu/ oldalon lehetséges, ahol minden részletes információ megtalálható a pályamunkák elkészítéséről, a zsűri szempontjairól és a díjazásról.

Intersnack Magyarország

The post Valós gyártási problémát oldhatnak meg a hallgatók az Intersnack első mérnökversenyén appeared first on NEW technology.

A Világgazdasági Fórum (WEF) új tanulmánya rámutat: a gyártóipar olyan korszakba lép, amelyben a kvantumtechnológiák dönthetik el, mely vállalatok vezetik a globális ellátási láncokat, illetve melyek maradnak le. A WEF és az Accenture által közösen készített dokumentum megállapítja, hogy a kvantumszámítás, az érzékelés és a kvantumbiztonság gyorsan kilép a kutatólaborokból az ipari környezetbe. Ez egyszerre hoz versenyelőnyt és jelentős kiberbiztonsági kihívásokat.

A kutatás azt állítja, hogy a hagyományos digitális rendszerek elérik működési korlátaikat, miközben az iparágak egyre összetettebbé válnak.

A WEF szerint 2024-ben 38 százalékkal nőtt a globális ellátási láncokban tapasztalt zavarok száma, és arra figyelmeztet, hogy a kvantumtechnológia segíthet kezelni a volatilitást, növelni a pontosságot és megvédeni a kritikus adatokat. Az elemzők úgy fogalmaznak, „a gyártás és az ellátási lánc szektora évtizedek óta nem tapasztalt turbulencián megy keresztül – ma már a zavar a norma, nem pedig a kivétel.” A WEF ezt a váltást „kvantumimperatívumnak” nevezi, és felszólítja a vállalatokat, hogy a kvantumtechnológiát ne hosszú távú kísérletként, hanem közeli stratégiai eszközként kezeljék.

A tanulmány három területet azonosít, ahol a kvantumrendszerek már mérhető értéket képviselnek: termékfejlesztés, gyártás és ellátási láncok.

A kvantumszámítógépek képesek atomi szinten modellezni a molekulák viselkedését, így gyorsítják az anyagkutatást. A kvantumrendszerek gyártási környezetben is megjelennek, és a WEF arra is felhívja a figyelmet, hogy a kvantumérzékelők valós időben, nagy pontossággal érzékelik a hibákat, mivel képesek például kimutatni a mágneses, hőmérsékleti és gravitációs eltéréseket.

Kvantumalapú logisztika és biztonság

A kvantumoptimalizálás a logisztikai rendszerekben is terjed. Egy Los Angeles-i kikötő kvantum-hibrid algoritmusok segítségével 40 százalékkal csökkentette a daruk használatát és két órával a teherautók várakozási idejét. A rotterdami kikötőben kvantumbiztos adatátvitelt valósítottak meg kvantumkulcs-megosztással (QKD), amelyet a WEF „kvantumbiztos ellátási láncnak” nevez. Az amerikai légierő közben kvantummágneses szenzorokat tesztel, amelyek mágneses mezők alapján navigálnak, GPS nélkül.

A tanulmány szerint ezek az ipari példák kézzelfogható eredményeket: kevesebb késést, jobb erőforrás-használatot és megtakarítást hoznak.

A jelentés útitervet is kínál a kvantumprojektek bevezetéséhez: a vállalatoknak kvantumértékelő csapatokat kell létrehozniuk, miközben hibrid felhőalapú kísérleteket indítanak és felsővezetői szinten irányítják a fejlesztéseket. Ebben segítséget jelenthetnek a „Quantum-as-a-Service” (QaaS) modellek, amelyek lehetővé teszik, hogy a cégek drága hardver nélkül teszteljék kvantumalgoritmusaikat.

A WEF a biztonsági kérdésekre is figyelmeztet: 5–10 éven belül olyan kvantumszámítógépek jöhetnek, amelyek képesek feltörni a mai titkosításokat, és a kvantumbiztos rendszerekre való átállás akár egy évtizedet is igényelhet. Az USA, Kína és az Európai Unió éppen ezért már most befektet kvantumbiztos szabványokba.

Gábor János, NEW technology

The post Világgazdasági Fórum: a kvantumtechnológia jelenti a gyártás jövőjét appeared first on NEW technology.

2025. szeptember 22-26. között ismét Hannoverre szegeződik majd globális gyártástechnológia szeme. 50. évfordulóját ünnepli ugyanis a világ vezető fémipari szakkiállítása és a CHIRON Csoport természetesen jelen lesz, hogy bemutassa kompetenciáit mind a technológia, mind pedig a tanácsadás terén. A cég „az Ön partnere a Gyártás Új Generációjában” mottó alatt demonstrálja a legújabb fejlesztéseit a precíziós, költséghatékony és jövőképes gyártási folyamatok területén.

A volatilis piacok, a szigorodó minőségi és nyomonkövethetőségi elvárások, a szakemberhiány és a növekvő beruházási nyomás számos gyártóvállalat gazdasági környezetét formálja át. Ennek eredményeként a beruházásokhoz minden eddiginél több olyan partnerre van szükség, amelyek átfogó válaszokat tudnak adni az egyes gyártási feladatokra. A CHIRON Csoport pontosan ilyen partnernek tekinti magát: tapasztalattal, szakértelemmel, innovációval és azzal a törekvéssel, hogy ügyfelei gyártási folyamatait fenntarthatóan sikeressé és gazdaságilag hatékonnyá tegye.

A kiállítási jelenlét egyik kulcsfontosságú jellemzője az élő megtapasztalás. Míg sok kiállító csak virtuálisan mutatja be a megoldásait, a CHIRON Csoport ezzel szemben élőben működteti majd a megmunkálóközpontokat. Ez testközelbe hozza a precizitást, a dinamikát és a folyamatbiztonságot – különösen az igényes alkalmazások és anyagok esetében.

Micro5 XL – mikromegmunkálás új dimenzióban

A kiállítási stand egyik fénypontja az új Micro5 XL lesz, amely a Nyílt Napokon tartott sikeres premierje után először lesz látható a nemzetközi nagyközönség előtt. A megmunkálóközpont következetesen épít a bevált Micro5 koncepcióra, továbbfejlesztve annak képességeit, hogy kiterjesztett lehetőségeket kínáljon a nagy dinamikájú mikromegmunkáláshoz az orvostudományban, a precíziós mérnöki ágazatokban, az elektronikában és számos egyéb, kihívást jelentő alkalmazásban. A mikrogép akár 900 m/s³ gyorsulás változás (jerk) értéket is elérhet, ami kiemelkedő pálya- és megmunkálási dinamikát eredményez a legnagyobb pontosság mellett.

Az EMO 2025 kiállításon a CHIRON Csoport először mutatja be élő üzemben a megmunkálóközpontot, testreszabott automatizálással. A kombináció nagyobb autonómiát biztosít mind az egyedi, mind pedig a sorozatgyártásban, miközben meghagyták a minimális helyigényt. A mindennapi munka szempontjából különösen fontos, hogy a megmunkálóközpont és az automatizálás vezérlése következetes és intuitív.

A stand további látványossága: az FZ 19 S öttengelyes megmunkálóközpont bemutatja, miként lehet tökéletesen ötvözni a teljesítményt, a precizitást és a termelékenységet a nagy szilárdságú anyagok öttengelyes megmunkálása során. Az egyorsós megmunkálóközpont élőben gyárt majd le egy kulcsfontosságú repülőgépipari alkatrészt. Az igényes anyagok megmunkálásához az öttengelyes FZ 19 S orsója HSK-A100 csatlakozással és 408 Nm nyomatékkal érhető el. A CHIRON Csoport motororsói, a különféle körasztal-csomagok és az akár 196 szerszám befogadására alkalmas tárak további előnyöket biztosítanak az alkalmazásorientált konfiguráció révén.

A gépsorozatok és technológiák digitális megismerése az „Interaktív Bemutatóteremben”

Az élő bemutatók mellett az „Interaktív Bemutatóterem” nyújt teljes áttekintést a CHIRON Csoport technológiai portfóliójáról. Itt tartják az új DZ 22 W speed+ kétorsós, 5 tengelyes megmunkálóközpont digitális világpremierjét is. Az új gép egy különösen dinamikus változat a nagyméretű, sorozatgyártott alkatrészek költséghatékony, teljes megmunkálásához. Az online prezentációt a CHIRON Csoport felújított, használt és új, meglévő gépekből álló gépparkja egészíti ki – ideális megoldást kínálva a gyártás bevált, élvonalbeli technológiával történő gyors és költséghatékony korszerűsítésére.

Átfogó szakértelem egyetlen forrásból

A 12-es csarnok C 50-es standján a CHIRON Csoport teljes megoldáskínálata látható lesz különböző kompetenciaterületeken és a cég szakértőivel folytatott személyes megbeszéléseken. Legyen szó akár rugalmas automatizálásról, testreszabott, optimális teljesítményt nyújtó, saját fejlesztésű orsótechnológiáról, maximális gépi rendelkezésre állást biztosító szolgáltatásoktól, vagy éppen az intelligens PerformanceFinance finanszírozási lehetőségről: a CHIRON Csoport mindent egyetlen forrásból teszi elérhetővé.

„Az EMO 2025 kiállításon azt mutatjuk majd be, hogyan teljesítjük azon vállalásunkat, hogy » Az Ön partnere leszünk a Gyártás Új Generációjában«. Mégpedig minden tekintetben: jövőbiztos gyártási technológiákkal, személyre szabott tanácsadással és olyan megoldásokkal, amelyek pontosan megfelelnek ügyfeleink igényeinek – most és a jövőben egyaránt” – jelentette ki Matthias Rapp, a CHIRON Csoport globális marketingért felelős alelnöke.

REGISZTRÁCIÓ

rolatast.hu

The post Partner a holnap gyártástechnológiájában – A CHIRON Csoport az EMO Hannover 2025 kiállításon appeared first on NEW technology.

Egy új, olvasztást mellőző technika számos előnyt ígér az erős ipari mágneses anyagok gyártásában. Az Észak-Karolinai Egyetemen fejlesztett eljárás többek között gyorsabb előállítással és alacsonyabb energiafelhasználással kecsegtet. Ez azért előnyös, mert az ilyen anyagok iránti kereslet folyamatosan nő, hiszen kulcsfontosságú szerepet játszanak elektromos járművekben, szélturbinákban és robotikai eszközökben.

„Ahhoz, hogy mágnest gyártson, az ipar jelenleg a fémötvözet-porok szinterezésére támaszkodik, vagyis nagy hőmérsékleten és nagy nyomás alatt tömbösíti őket. Ez egy bonyolult, időigényes folyamat, amely rengeteg energiát igényel, és gyakran hibás mágneseket eredményez” – idézi a The Engineer Bharat Gwalanit, a hatékonyabb mágnesgyártást levezető tanulmány társszerzőjét. Az anyagtudománnyal foglalkozó adjunktus szerint a hibák abból erednek, hogy a hagyományos gyártási folyamat egyenetlen póruseloszlást okozhat az anyagon belül. „Ez azt jelenti, hogy a mágneses tulajdonságok is egyenetlenül oszlanak el az anyagban.”

A tudós azzal érvel a kutatás mellett, hogy a mágneses anyagok előállításához használt ritkaföldfémek „nagyon érzékenyen reagálnak az oxigénre”. Mivel az oxidáció rontja az anyag mágneses tulajdonságait, érdemes megvizsgálni másfajta eljárásokat, hátha azokkal javítható a mágnesek minősége.

A kutatók súrlódásos keveréssel kezdtek el kísérletezni. Az ötvözetport nyomás alá helyezett kamrába tették, majd forgó szerszámmal átkeverték. Az eljárás tesztelése során kiderült: a nyomás „anélkül szinterezi tömbbé a port, hogy az ötvözet megolvadna”.

„Mivel a fém nincs kitéve magas hőnek, és nem olvad meg, kevesebb oxidáció és kevesebb nem kívánt fázisátalakulás történik az anyagban. Ráadásul a nyomás, amit alkalmazunk, kisebb, mint egy megapascal, míg a hagyományos mágnesgyártás során több mint száz megapascalt használnak” – árulta el Gwalani.

A kutatók azt is megállapították, hogy a nyomás és a forgatás alkalmazásával a terhelés egyenletesen oszlik el az anyagban, ráadásul a módszernek köszönhetően a tömbösítéshez szükséges hő az ötvözetpor-részecskék súrlódásából keletkezik, vagyis a hő pontosan ott jelenik meg, ahol szükség van rá a szemcsék tömbbé olvasztásához, és „nem úgy, mint a hagyományos eljárásokban, ahol külső hőforrással melegítik az anyagot.” A nyomás, a forgatás és a súrlódásos melegítés kombinációja révén a mágneses anyagban nincsenek zárványok vagy légbuborékok.

„Az eredmény egy gyorsabb gyártási módszer, amely kevesebb energiát igényel, és erős, állandó mágneseket hoz létre kevesebb oxidációval, valamint egyenletes mágneses tulajdonságokkal” – mondta Gwalani. „Most, hogy sikerült pórusmentesen tömbösíteni a mágneses anyagokat, kísérletezünk új generációs mágnesek fejlesztésével, amelyek nem mágneses kötőanyagokat is tartalmaznak. A célunk olyan erős, állandó mágnesek létrehozása, amelyek jobb fizikai tulajdonságokkal bírnak, és kevésbé függnek nehezen hozzáférhető ritkaföldfémektől.”

Gábor János, NEW technology

The post Új, olvasztásmentes módszer teszi hatékonyabbá a mágnesek gyártását appeared first on NEW technology.

A Seco célja, hogy a gyártás minden lépése gyors, egyszerű és fenntartható legyen – az értéklánc teljes egészében. Ennek fontos része, hogy működésünkben ambiciózus célokat kitűzve előmozdítsuk a környezeti és társadalmi fenntarthatóságot a gyártási tevékenységünk során.

A Seco jelentős vállalásokat tett: 2030-ra a hulladék 90%-ának körkörös hasznosítása, 2035- re nettó nulla kibocsátású működés elérése, a beszállítói dokumentáció szigorítása, környezeti lábnyomunk csökkentése, valamint a vállalati kultúránkba és működésünkbe mélyen beágyazódó biztonságos, egészséges és befogadó munkakörnyezet kialakítása. Bár mindezek a területek kiemelten fontosak, a helyi üzemek számára gyakran kihívást jelent megérteni a fenntarthatóság teljes képét, saját jelenlegi helyzetüket, valamint azt, hogyan illeszkednek a Seco globális céljaihoz, illetve felmérni, hogyan lássanak neki e cél megvalósításának, és mire összpontosítsák erőfeszítéseiket. A Seco fenntarthatósági stratégiájának bevezetésekor az olyan területek, mint az egészség és biztonság már sok telephelyen jól beépültek, míg a körforgásosság és a nettó nulla kibocsátás új kihívásokat jelentettek, amelyek új megközelítéseket igényeltek.

2021-ben egy új ötlet született: az Industrial Sustainability Assessment (ipari fenntarthatósági értékelés) – egy eszköz, amelyet a Seco gyártóegységei számára fejlesztettek ki, hogy minden területen felmérhessék aktuális fenntarthatósági szintjüket, ezáltal megkönnyítve a prioritások felállítását és a hatékony, eredményes fejlesztési lehetőségek azonosítását. Az értékelés hat szintből áll: az 1. szint a jogszabályi minimumkövetelmények teljesítését jelzi, míg a 6. szint már a legjobb gyakorlatokat vagy a kitűzött végcélt képviseli. A 2–5. szintek strukturált, egymásra épülő lépéseket kínálnak, amelyek mentén a telephelyek fokozatosan elérhetik a 6. szintet.

Az értékelés az alábbi kiemelt területekre terjed ki:

• Emberek és közösségek: a hagyományos egészségi és munkabiztonsági szempontoktól kezdve a sokszínűség, befogadás és egyenlőség témakörein át a munkakörnyezet és a közösségi szerepvállalás kulcselemeinek értékeléséig számos területet vizsgál.
• Klíma, biodiverzitás és körkörösség: az erőforrásokkal, a károsanyag-kibocsátással és a hulladékkal kapcsolatos területek értékelése.
• Telephelyspecifikus szempontok: a fenntarthatóság gyártási folyamatokba, létesítményekbe, a telephely épületébe és infrastruktúrájába való integrációjának, valamint a telephely fejlesztéssel való együttműködésének vizsgálata.
• Beszállítók: a telephely helyi szinten történő beszállítói felelősségkezelésének vizsgálata.

2021 és 2022 során ezt a munkamódszert a svéd és holland, valamint más globális telephelyek bevonásával fejlesztettük ki, így biztosítva, hogy a megoldás a telephelyek számára, a telephelyek által készüljön, és a fenntarthatóságot a gyakorlatban értelmezhető kifejezésekre fordítsa azok számára, akik később az eszközt használják.

2023-ban az eszköz első verziója Excelben került bevezetésre minden gyártási telephelyen. A felhasználói visszajelzések azonban világossá tették, hogy hatékonyabb megoldásra van szükség. Ennek eredményeként elindult egy projekt az eszköz digitális átalakítására a MyPages platformon, amely egyszerűbbé és felhasználóbarátabbá teszi a használatot.

2024 óta a Sustainability Assessment Tool segíti telephelyeinket a Seco globális fenntarthatósági céljainak nyomon követésében. Olyan kulcsfontosságú kihívásokban nyújt támogatást, mint például a telephely jelenlegi fenntarthatósági teljesítményének megértése, a fejlesztési prioritások meghatározása, az előrehaladás nyomon követése, és a bevált gyakorlatok megosztása a telephelyek között. Az eszköz kompatibilis a mobileszközökkel, és lehetővé teszi a telephelyek számára, hogy cselekvési terveket készítsenek a kulcsfontosságú fejlesztési területekre összpontosítva. Emellett áttekintést nyújt minden telephely előrehaladásáról a fenntarthatóság társadalmi, környezeti és stratégiai területein.

A Seco jelenleg azon dolgozik, hogy feltérképezze az eszköz külső adaptálásának lehetőségeit olyan partnereink és ügyfeleink igényeihez igazítva, akik számára ez a megoldás szintén értékes lehet.

Seco

The post A Seco digitális megoldást fejleszt a termelési egységek számára a fenntarthatóság előmozdítására appeared first on NEW technology.

A németországi Neuenburg am Rheinben található Nemera által nagy mennyiségben gyártott műanyag orvostechnikai termékek alapvető jellemzői a rendkívüli precizitás és méretpontosság. Éppen ezért a vállalat a Mitutoyo mérési és minőség-ellenőrzési megoldásaira támaszkodik annak biztosítására, hogy az egészségügyi szempontból kulcsfontosságú adagolói, inhalátorai és tollai mindig a pontosan meghatározott mennyiségű hatóanyagot adagolják.

A neuenburgi létesítmény legújabb fejlesztései között szerepel az RX Solutions, a Mitutoyo partnercégének nagy felbontású komputertomográfiás (CT) rendszere. Ez a modern CT-rendszer további segítséget nyújt a glaukóma, az asztma, a pikkelysömör és a cukorbetegség kezelésére szolgáló gyógyszeradagoló rendszerek precíziós gyártásához. A közel 700 alkalmazottat foglalkoztató és 13 csarnokban elhelyezkedő, mintegy 11 000 m²-es gyártóterülettel rendelkező neuenburgi telephely a Nemera legnagyobb gyártólétesítményének számít.

A Nemera gyáraiban évente több mint 1 milliárd adagolórendszert gyártanak. A több mint 54 országban nyújtott alapvető egészségügyi ellátásnak köszönhetően minden adagolónak minden egyes használat során pontos mennyiségű hatóanyagot kell biztosítania. Ez az elvárás, valamint az orvostechnikai termékekre vonatkozó, jogosan szigorú jogi és iparági szabványok rendkívül magas követelményeket támasztanak az alkalmazott méréstechnikával szemben.

A betegek az elsők

Bárki, aki ellátogat a neuenburgi központi méréstechnikai területre, látni fogja a Nemera találó szlogenjének alapjául szolgáló magas termékminőség bizonyítékát: „A betegek az elsők”. Az egyik teremben 24 tapintós koordináta-mérőgép (CMM) található, amiket számos 3D-s tapintóval szereltek fel. Egy másik teremben nyolc optikai mérőeszköz található, míg a további berendezések közé többek között egy Contracer CV2100 kontúrmérő gép tartozik. Mindegyik berendezés egyetlen beszállítótól, a Mitutoyo-tól származik.

Sven Kister, a Metrológiai Csoport vezetője elmondta: „Szoros és bizalmi együttműködésünk a Mitutoyo-val 32 évre nyúlik vissza. Bár nagyon igényes felhasználónak számítunk a méréstechnika terén, a Mitutoyo-hoz intézett kérdésekre mindig gyors választ kapunk, különösen Wolfgang Wassner kapcsolattartónktól. Igazán összetett kérdések esetén akár más Mitutoyo telephelyek szakértőihez is fordulhatunk.”

A minőségbiztosítási pozíciókban dolgozó alkalmazottak száma is a magas színvonal fontosságát tükrözi vissza. A központi méréstechnikai területen dolgozó nyolc fő mellett három műszakban további mintegy 50 fő dolgozik a decentralizált minőségellenőrző állomásokon.

Egy új képesség

Az RX Solutions nagy felbontású komputertomográfiás (CT) rendszere újdonságnak számít a neuenburgi méréstechnikai rendszerben. A Nemera hat CT-rendszer beszállítót hívott meg megoldásaik bemutatására. A Mitutoyo partnere, az RX több okból is meggyőzte a döntéshozókat.

„Az eszköz, egy RX Easytom S, a gyors szkennelési folyamatokat és a nagy felbontást az egyszerű kezelhetőséggel ötvözi, így mind a rutin, mind az igényes mérési feladatokhoz ideális – árulta el Sven Kister. – Ezenkívül közvetlenül együttműködik a kiértékelő szoftverünkkel, a mérési eredmények egyszerű beépítését biztosítva, ami a validálás szempontjából fontos.”

A Nemera új CT-technológiáját az alkatrészek stabil 3D-s mérésére, valamint a termékanyagokban található inhomogenitások és üregek kimutatására használja. Egy másik fontos CT-alkalmazás a 2 vagy 4 mm átmérőjű mikrofröccsöntött alkatrészek mérése. A vállalat korábban egy külső szolgáltató által végzett bérmérésekre támaszkodott, de most már házon belül is elvégezheti ezt a munkát, így időt és pénzt takaríthat meg.

A Nemera kezdetben némi fenntartással fogadta az új CT-rendszert, mivel az RX viszonylag új szereplőnek számít a technológiai területen már befutott gyártók körében. A Mitutoyo-val való együttműködés hasznos érvnek számított.

„A mérőeszköz műszaki szempontból meggyőzött minket, de csak az RX és a Mitutoyo együttműködésének köszönhetően lehettünk biztosak a megfelelő háttértámogatásban” – magyarázta Sven Kister.

A több hónapos használat után a magasan automatizált Easytom S már kulcsfontosságú minőségellenőrzési eszköznek számít, amely gyorsan meg is térül: „Most gyorsabbak vagyunk, mint a korábbi külső szolgáltatónk, ami segít abban, hogy a befektetés kevesebb mint három éven belül megtérüljön.”

Berendezések: megnövelt vertikális integráció

A központi méréstechnikai osztályon azonnal feltűnik a készülékek és mérőeszközök nagy száma – összesen körülbelül 3400, mindegyik SAP-ban tárolva, és nagy részét házon belül gyártották. A vállalat jelenleg egy nagyszabású szabványosítási projektet vezet be ezen a területen. Egységes platform felügyeli az összes új készülék, befogóelem és alkatrésztartó létrehozását, minden egyes készülékhez validációs és minősítési dokumentumot generálva. A Nemerát a Mitutoyo támogatja ebben a munkában, különösen a KOMEG-en, a Mitutoyo ügyfélspecifikus készülékeket és befogóeszközöket gyártó völklingeni leányvállalatán keresztül.

Ami a méréstechnikai szoftvereket illeti, a Nemera ezen a téren is a Mitutoyo megoldásaira támaszkodik: az MCOSMOS-ra a tapintós mérőrendszerek, illetve a QV-PAK-ra az optikai eszközök esetében. Az olyan kiegészítők, mint az MCOSMOS-GEOPAK és a MeasurLink, teljessé teszik a portfóliót, és megkönnyítik például a megfelelőség-ellenőrzést. Figyelemre méltó, hogy minden Mitutoyo gép csatlakozik az SAP-hoz – még a legrégebbi, 19 évvel ezelőtt átadott is.

Globális harmonizáció

A Nemera egy másik alapvető méréstechnikai projektje a globális harmonizáció, amelynek keretében mind a hat franciaországi, németországi, lengyelországi, brazil és amerikai gyártóüzem ugyanazt a mérési technológiát és szoftvert tervezi használni. A Nemera jelenleg a Mitutoyo-val együttműködve fejleszti a teljes csoportra vonatkozó szabványt, amivel párhuzamosan az orvostechnikai eszközökre vonatkozó új EN ISO 13485 irányelv betartását is teljesíteni fogja.

Megtörténtek az előkészületek egy teljesen új üzletág beindítására is. Más telephelyeken a Nemera saját márkájú adagolókat és adagolórendszereket fejleszt és gyárt, Neuenburg pedig azon további telephelyek között van, amiket erre a tevékenységre jelöltek ki. A neuenburgi csapata által tervezett első termék egy kényelmes, parenterális gyógyszerelésre szolgáló toll.

A Nemera egy teljesen új méréstechnikai részleget hoz létre a neuenburgi „Own IP” üzletág számára, ami folyamatosan bővül, szintén a Mitutoyo-val kötött partnerségben.

Egyetlen kapcsolattartó, átfogó megoldások

A tapintó és optikai méréshez használt mérőgépek mellett a Nemera számos más Mitutoyo eszközt is használ, beleértve a mérőórákat, tolómérőket, elhajlásmérőket, élmérőket és egyebeket. A vállalat szerszámgyártó részlege ezenkívül nagy pontosságú marógépeket üzemeltet, amiket szintén Mitutoyo mérőberendezésekkel szerelt fel, valamint lézeres mérőeszközöket is alkalmaz a szikraforgácsoló gépek kalibrálásához. És akárcsak 2024-ben, a Nemera két további Mitutoyo CMM-be tervez befektetni a tapintásos mérések kivitelezéséhez.

Sven Kister kiemelte, hogy a vállalatok közötti szoros együttműködés nemcsak a termékjellemzőknek köszönhető: „Kulcsfontosságú a kompetencia, akárcsak a személyes kapcsolatok. Ha mérési problémám van, nincs szükségem forródrótra, csak egy telefonszámra, hogy elérjem Wolfgang Wassnert. Ő és kollégái támogatnak minket, amikor kérdéseink vannak. A Mitutoyo AUKOM képzéseit is használjuk alkalmazottaink méréstechnikusként történő minősítésére. Ez egy átfogó partnerség, amelynek keretében együtt építjük a jövőt.”

Mitutoyo

The post Mitutoyo és Nemera: partnerség a gyógyászati eszközök precizitásában appeared first on NEW technology.

A Cygnet Texkimp bemutatta új generációs előimpregnált szalagvágó gépét, amely hőre keményedő, hőre lágyuló és kerámiaszalagokat dolgoz fel. A fejlesztést az automatikus szálfektetési (AFP) és automatikus szalaglehelyezési (ATL) eljárások igényeihez igazították, ami különösen érdekessé teszi a berendezést a repülőgépipar és más iparágak számára.

A gyártók valós körülmények között tesztelhetik a szalagvágást a saját anyagaikkal vagy a Cygnet Texkimp kutatás-fejlesztési részlegének gépeivel előállított prepreg szalagokkal. A gép legfeljebb 60 méter per perc sebességgel vág – persze az alapanyag típusától függően.

A Cygnet Texkimp előimpregnált szalagvágási technológiáját jellemzően anyaggyártók használják kompozit alkatrészek – köztük nagy méretű elemek – AFP és ATL eljárással történő sorozatgyártásához. A technológia lehetővé teszi, hogy a vágási folyamatot a gyártók saját környezetükbe integrálják, alvállalkozó bevonása nélkül.

A helyszíni vágás lehetősége kontrollálhatóvá teszi a gyártási minőséget és a sebességet, valamint kiiktatja a folyamatból az anyagok szállítását és tárolását, ami a Cygnet szerint főleg a hőre keményedő prepreg szalagok esetében jön jól, hiszen ezek csak korlátozott ideig és speciális körülmények között tárolhatók.

A gépet úgy tervezték, hogy pontosan és egyenletesen vágja a hőre keményedő, hőre lágyuló, kerámia– és más szalagokat. A gép kialakítása az anyagok viselkedésére vonatkozó ismereteken alapul, és a célja az, hogy kis selejtarány, valamint alacsony állásidő mellett állítson elő nagyobb pontosságú szalagokat.

Az új szalagvágó gép képes különféle köztes anyagokat (pl. polimer elválasztó réteget) is feldolgozni – állítja a cég közleménye, kiemelve, hogy az új szalagvágó szál- és szalagtovábbító egységeit a német SAHM tekercseléstechnikai vállalat biztosítja.

„Újra felépítettük a szalagvágó-tekercselő rendszerünket az Innovációs Központunkban. A technológiák ugyanolyan világszínvonalú megoldások, mint amilyeneket az ügyfeleink is használnak, és ez nagyon megbízható, életszerű tesztelést tesz lehetővé, miközben igazolja a folyamatokat és megmutatja a befektetés megtérülését” – állapította meg Graeme Jones, a Cygnet Texkimp széles szalagos termékekért felelős igazgatója.

Gábor János, NEW technology

The post Ezzel az új géppel gyorsítható a kompozitgyártás – Házon belül készülhetnek a prepreg szalagok appeared first on NEW technology.

Szponzorált tartalom!

A NOYEN bemutatja a Compact mosóberendezés sorozatának legújabb, egyedülálló tagját, ami ötvözi a nagy teljesítményt és a rugalmasságot ipari alkalmazásokhoz. A típust sokoldalúság jellemzi, és számos feladatban kiválóan teljesít, legyen szó akár az előtisztításról a köztes tisztításról vagy a végtisztításról és konzerválásról.

A Compact 600 ipari mosóberendezés jellemzői

A NOYEN Compact 600 egy maximális hatékonyságra tervezett berendezés. Az egykamrás gépet a munkadarabok ipari mosására és későbbi konzerválásra tervezték ipari vegyszerekkel. Moduláris felépítése lehetővé teszi, hogy egy darab 940 x 650 x 300 mm méretű kosárral vagy két darab 651 x 469 x 300 mm méretű kosárral használják, 120 kg terhelhetőséggel ami az ügyfél igényei szerint növelhető.

A technológiai mosókamra számos funkcióval rendelkezik: a kosár balra/jobbra forgatásával 1, 2, 3 fordulat/perc sebességgel, a kosár előre beállított szögben történő billegtetésével, lecsepegtetési funkcióval vagy akár a kosár teljes elforgatásával vagy forgatási néküli üzemeléssel. Lehetőség van a mosandó munkadarab szórófejes fúvókákhoz viszonyított pozícionálásának különböző beállításaira, ami a tisztítási folyamat hatékonyságát jelenti.

A kosarak számának és funkcióinak megválasztási lehetősége lehetővé teszi, hogy a rendszer könnyen hozzáigazítható az egyedi vevői igényekhez, kapacitásokhoz és a mosandó alkatrészek méreteihez, ami által a mosási folyamat költségei optimalizálhatók.

A készülék magas tisztítási minőséget biztosít rövid ciklusidővel és maximális rugalmassággal, így ideális a különböző ipari tisztítási feladatokhoz. Az elérhető mosási, tisztítási eljárások a következők:

• Szórófejes és ultrahangos tisztítás,
• Kétlépcsős öblítés,
• Sűrített levegős és vákuumos szárítás.

A NOYEN Compact 600 ideális a legkülönfélébb alkalmazásokhoz – az egyszerű zsírtalanítástól a magas szintű alkatrésztisztaságot igénylő, a VDA 19.1 tisztasági előírásoknak is megfelelő komplex tisztítási folyamatokig.

A berendezés lehetővé teszi erős vegyszerek használatát is, pl. maratási folyamatokhoz, ami nagyfokú rugalmasságot tesz lehetővé a folyamatok megválasztásában, az egykamrás mosóberendezés koncepciójának megtartása mellett.

A Compact 600 előnyei

Sokféle alkalmazhatóság: A kosár típusú berendezések széles körű lehetőséget kínálnak a különböző geometriájú munkadarabok technológiai mosására a kosárban történő elhelyezés miatt. A mosókamrában beállítható különböző technológiai folymatok lehetővé teszik az eltérő típusú termékek és munkadarbok alapos tisztítását.

Üzemeltetési kényelem: A megvilágított mosókamra használata távolról is megmutatja a tisztítási folyamat aktuális fázisát, a beépített rolós szervízajtó pedig jelentős helytakarékosságot eredményez a műhelyben. A karra szerelt HMI-panel egyénileg a kezelő pozíciójához igazítható, és lehetővé teszi a folyamat egyszerű követését, a mosási fázisok folyamatos ellenőrzését a szabadon konfigurálható tisztítási programban.

Működési biztonság: Az automatikus kamraajtó használata minimálisra csökkenti az operátor veszélyes anyagokkal és magas hőmérséklettel történő érintkezésének kockázatát, gyors és zökkenőmentes nyitásuk és zárásuk pedig csökkentik az állásidőt. A berendezés számos biztonsági funkcióval rendelkezik amelyek az oprátor és a karbantartó részleg védelmét szolgálják az üzemeltetés és a szervizmunkák során.

A technológiai mosó és öblítő tartályok kiváló minőségű hőszigeteléssel rendelkeznek, ami csökkenti a fűtéshez szükséges villamos energia mennyiségét, és biztosítja a hőmérséklet stabil szinten tartását, energiahatékony módon.

Műszaki tisztaság: A különféle, konfigurálható mosási, öblítési és szárítási folyamatok alkalmazásának köszönhetően a mosóberendezés biztosítja a munkadarabok magas műszaki tisztaságát az elvért tisztasági előírásoknak megfelelően, például a részecskeméret vagy a felület nedvesíthetősége tekintetében.

NOYEN Compact 600 ipari mosóberendezés speciális ipari követelményekre

Az egyedülálló funkcióinak köszönhetően a NOYEN nagy teljesítményű mosórendszerei lehetőséget nyújtanak különböző alkatrészek, például tengelyek, házak, csapágyak, perselyek, gyűrűk, karimák, fogaskerekek, rudak, acél- és alumíniumöntvények, csavarok és egyéb alkatrészek hatékony tisztítására.

A teljesen testreszabható mosóprogramok, a kiegészítő funkciók és a moduláris felépítés lehetővé teszik a Compact 600 egyedi követelményekhez való igazítását az autóiparban, a repülőgépiparban, a különféle felújításokhoz, CNC megmunkáláshoz, fémalkatrészgyártáshoz, préseléshez, szerszámműhelyekhez, öntödékhez és köszörűműhelyekhez.

A NOYEN egy ipari mosóberendezésgyártó, ami 25 éve teljes körűen kielégíti az ipari mosás, az automatizálási szolgáltatások és a laboratóriumi tisztasági vizsgálatok igényeit. Tekintse meg mosóberendezéseink széles választékát, és tudja meg, hogyan tudja a NOYEN támogatni az Ön vállalkozását is – vegye fel a kapcsolatot szakembereinkkel.

NOYEN Sp. z o.o.
Braci Krausse 6 | 20-270 Lublin, Poland
e: inquiries@noyen.com
m: +48 81 745 05 98

Balázs Császár, magyarországi képviselő – NOYEN
C.H. Erbslöh Hungária Kft.
Orczy út 6 | 1089 Budapest
e: bcsaszar@cherbsloeh.com
m: +36 30 333 0029

The post Új típusú NOYEN ipari mosóberendezés: Miért érdemes beruházni egy Compact alkatrészmosó megoldásba? appeared first on NEW technology.

A leállások és a minőségellenőrzések évente több milliárd eurót emészthetnek fel a gyártócégeknél. A nem tervezett szünetek és a hibák egyik fő oka az emberi tényező, amely a becslések szerint az esetek 23 százalékáért felel. Friss tesztek szerint ugyanakkor az AI‑alapú látórendszerek használata csökkenti a leállások számát és idejét – hívja fel a figyelmet a Manufacturing Management.

A magazin a faipart emeli ki, ahol a mesterséges intelligencia az előrejelző karbantartás révén 30–50 százalékkal mérsékelheti az állásidőt, csökkenti a karbantartási költségeket és javítja a berendezések hatékonyságát. A gyártók emiatt egyre szívesebben alkalmaznak ilyen technológiákat.

„Az egyik gyárunkban például adott paraméterek szerint válogatjuk a fa alkatrészeket. Az ember ezt szubjektíven végzi, alkalmazkodva az adott helyzethez. Az AI viszont mindig következetesen dolgozik, eltérések nélkül, így csökkenti a leállás kockázatát” – osztotta meg tapasztalatait a VMG Technics gépi látásért felelős csoportvezetője. Augustas Urbonas azzal érvelt a mesterséges intelligencia bevetése mellett, hogy a termékek szétválogatása és felismerése során a gépi látással kombinált rendszer 33 százalékkal növeli a termelékenységet: óránként 16,3-ról 21,76 négyzetméterre. A csomagolási sebesség mindeközben 9‑ről 12 darabra nőtt percenként.

A Lengyelország mellett főleg a balti államokban tevékenykedő, 25 vállalatot összefogó VMG Group úgy látja, a gyártósorok heti átlagban 2-3 órát állnak, olyan problémák miatt, amelyek AI-használat hiányában észrevétlenek maradnak.

A cég erre reagált azzal, hogy a hajlított-rétegelt lemezt gyártó leányvállalatánál bevezette a Siemens SIMATIC S7‑1500 TM NPU mélytanulási modell alkalmazását. Ez a rendszer anomáliakereső algoritmusokkal és korábbi évek adataival dolgozik: a termékvonalba épített több tucat kamera minden legyártott darabról képet készít, amelyeket a szoftver gyorsan kielemez.

A csapat már tervezi további AI‑alapú megoldások bevezetését, hogy előre jelezzék a hibákat, és elkerüljék velük a költséges leállásokat. Urbonas hozzátette: a jövőben azt is szeretnék elérni, hogy a dolgozók chatbot alkalmazásokkal közvetlenül is kommunikálhassanak a gépekkel, hiszen „így még hatékonyabbá válhat a munkafolyamat”.

Gábor János, NEW technology

The post Nem kérdés, hogy kell – Így csökkenti az AI és a gépi látás az ipari gyártósorok állásidejét appeared first on NEW technology.

A NC-programozóktól a gépbeállítókhoz számos információt kell továbbítani. A ZOLLER TMS Tool Management Solutions szoftvermoduljai – az „Beállítási lap kezelése” és a „Befogók” – lehetővé teszik a széleskörű digitalizációt, így nincs többé szükség papíralapú, időigényes és hibalehetőségekkel terhelt információátadásra.

A rövid átfutási idők és a legnagyobb rugalmasság egyre inkább szükséges ahhoz, hogy a hazai gyártóüzemek nemzetközileg versenyképesen tudjanak termelni. Ez azonban csak folyamatbiztos működés mellett érhető el. A belső folyamatok jelentős mértékben javíthatók a digitalizáció segítségével, különösen az információ- és adattovábbítás, valamint a szerszámok, készülékek, mérő- és vizsgálóeszközök szervezése és kezelése terén. Christoph Zoller, a precíziós szerszámkezelés gazdaságos megoldásait kínáló E. ZOLLER GmbH & Co. KG ügyvezetője így fogalmaz:
„A digitálisan továbbított adatok számos előnyt kínálnak: többnyire automatikusan és ezáltal hibamentesen generálódnak, azonnal elérhetők minden érintett számára, és bármikor visszakövethető módon módosíthatók.”

A ZOLLER TMS Tool Management Solutions szoftver digitális beállítási lapjai minden olyan adatot és információt tartalmaznak, amelyekre a gépbeállítónak szüksége van ahhoz, hogy a CNC-gépeket megbízhatóan felkészítse az NC-program szerinti gyártásra.

CNC-gépek biztonságos előkészítése

Különösen az NC-programokkal kapcsolatos sokrétű adatok továbbítása válik digitálisan lényegesen gyorsabbá, egyszerűbbé és megbízhatóbbá. Ez nemcsak a programokat érinti, hanem az ehhez szükséges szerszámokra, készülékekre, alapanyagokra és nyersdarab méretekre vonatkozó információkat is. A hagyományos módszer szerint ezek az adatok papíralapú mappákban kerültek kézbesítésre a programozóktól a beállítókig.

A folyamat digitalizálására és optimalizálására a ZOLLER a TMS Tool Management Solutions szoftverébe beépítette a Beállítási lap kezelése modult. A digitális beállítási lap tartalma rugalmasan testre szabható az adott igények szerint. A 30-féle CAD/CAM rendszerhez való csatlakozásnak köszönhetően a beállítási lapok a programozás során automatikusan létrejönnek – a programozónak csupán ki kell választania a használt CNC-gépet. A digitális beállítási lapon minden, a gépbeállító számára szükséges információ – NC-programok, szerszámok, készülékek, nyersdarabok – megtalálható. Opcionálisan gazdasági adatok (fő-, mellék- és beállítási idők) is hozzáadhatók. Robin Bender, a TMS szoftver projektmenedzsere szerint további tartalmak is integrálhatók: megjegyzések, rajzok, fényképek, 3D-modellek, videók például a készülékek összeállításáról, a nyersdarabok befogásáról. Ezek az információk segítenek elkerülni az időigényes visszakérdezéseket, illetve az eszközök keresését – ezáltal növelik a folyamatbiztonságot.

A készülékekkel és szerszámokkal kapcsolatos részletes információk a TMS Tool Management Solutions további moduljaiban is elérhetők, és – a szoftver telepítésének kiterjedtségétől függően – akár egy gombnyomásra megjeleníthetők. Ezek kiegészítő információként szolgálnak például a készülékek felszereléséhez, ellenőrzéséhez, illetve a komplett szerszámok összeszereléséhez, beállításához, méréséhez. Ezáltal a munkatársak az előkészítés során hatékonyabban és biztonságosabban dolgozhatnak.

Mindenki számára hozzáférhető

További nagy előnye a digitális beállítási lapoknak, hogy az adatok minden érintett számára átfogóan és azonnal rendelkezésre állnak – nemcsak a CNC-gépeknél, hanem például a szerszámelőkészítő részlegen is. Az adatok segítik a komplett szerszámok és készülékek beállítását, mérését és összeállítását is. A ZOLLER TMS rendszer digitális beállítási lapjai minden szükséges adatot tartalmaznak az alkatrészek gyártásához – így jelentősen gyorsítják a folyamatokat az NC-programozástól az első munkadarab megmunkálásáig, miközben magas fokú folyamatbiztonságot nyújtanak. Minden érintett ugyanazokkal a jóváhagyott adatokkal dolgozik.

Mindig optimális befogás – Befogók szoftvermodul

Ismétlődő gyártási megrendelések esetén különösen fontos, hogy a megfelelő és ellenőrzött befogók gyorsan és megbízhatóan rendelkezésre álljanak. Ezt segíti elő a Befogók nevű szoftvermodul, amely minden készülékhez egyedi azonosítószámot rendel, így azok mindig pontosan beazonosíthatók. Az egyes adatlapok tartalmazzák a specifikus elemeket, szabványos alkatrészeket (csavarok, anyák, csapok), valamint speciális tartozékokat, például kéziszerszámokat. További információk – például fényképek és videók a szerelésről – is tárolhatók. Így a gyártás-előkészítők a terminálokon egy gombnyomással hozzáférhetnek minden szükséges adathoz. A központilag karbantartott adatok gondoskodnak arról, hogy mindig a megfelelő konfigurációban kerüljenek összeállításra a készülékek.

Továbbá menthetők és megjeleníthetők mérési jegyzőkönyvek, ellenőrzési- és kalibrálási tervek is – ezzel biztosítható, hogy kizárólag jóváhagyott és megfelelő állapotú készülékek kerüljenek a gyártásba.

Annak érdekében, hogy a már összeállított készülékek a jövőben rövid határidővel rendelkezésre álljanak, a Befogók modul összekapcsolható a ZOLLER TMS Tool Management Solutions kiforrott raktárkezelő rendszerével. Így a készülékek raktározása és kezelése éppoly egyszerűen megoldható, mint a szerszámoké.

rolatast.hu

The post Folyamatbiztonság papírmentes gyártással appeared first on NEW technology.

A Sheffieldi Egyetem Fejlett Gyártástechnológiai Kutatóközpontja (AMRC) új, nyílt hozzáférésű fejlesztési lehetőséget jelentett be hibrid, szálakkal erősített, hőre lágyuló műanyag szalagok gyártásához. Közleményük szerint a cél a fenntartható kompozittechnológiák innovációjának gyorsítása.

A kutatási platform központi eleme egy kétfunkciós feldolgozósor, amelyet a Cygnet Texkimp tervezett és épített. A rendszer közvetlen olvasztásos és vízalapú feldolgozási módot is kínál, így széles körű polimerek és alkalmazások esetében is használható. A gyártósor tartalmazza a Cygnet Texkimp Flatline kábeltartóját és szálterítő technológiáját, amelyek bővítik a feldolgozható szálak körét. Ezek a megoldások lehetővé teszik új kompozit szalagok fejlesztését, amelyeket aztán ipari alkatrészekké lehet alakítani.

A Cygnet Texkimp szerint a hőre lágyuló kompozitok újrahasznosíthatók, nagy teljesítményűek, jól formálhatók és hatékonyak – amellett persze, hogy könnyűek, erősek és ütésállók. További előnyük, hogy szinte korlátlan ideig tárolhatók, jól működnek automatizált rendszerekben, nem igényelnek hosszú kötési időt, csökkentik a hibalehetőségeket és jól alkalmazhatók nagy volumenű gyártásban.

A hibrid gyártósort az AMRC Jövő Gyára létesítményében helyezik el, ahol a kutatók segítenek a vállalatoknak, hogy kisipari léptékben dolgozzanak ki új gyártási módszereket hőre lágyuló kompozit szalagokhoz.

„A vállalkozások teljeskörűen kifejleszthetik az új eljárásaikat és termékeiket, és még a gépesítés előtt kipróbálhatják az elképzeléseiket” – magyarázta Andy Whitham, a Cygnet Texkimp gyártásfejlesztési igazgatója.

A gyártósor granulátumból képes feldolgozni ipari minőségű polimereket – például polipropilént, nejlont és PEEK-et –, illetve por alakú polimereket, és a moduláris felépítés gyors átállást biztosít a két működési mód között.

A Cygnet Texkimp Flatline kábeltartója és szálterítő technológiája különféle szálakat tud feldolgozni, beleértve a szénszálat, üvegszálat, újrahasznosított és természetes szálakat is. A rendszer különböző szélességű szalagokat állít elő – 45 és 180 milliméter között –, meghatározott szál- és polimertartalommal. A gyártósort várhatóan 2025 végén telepítik, majd 2026 elején helyezik üzembe.

Gábor János, NEW technology

The post Új kompozitokat fejleszthetnek a vállalatok a hibrid gyártósoron – Egyetemi segítséget kapnak az ötleteikhez appeared first on NEW technology.

Gyorsabb, pontosabb, olcsóbb és zöldebb gyártás – ezek a szempontok vezették a szakmai zsűrit, amikor kiválasztották az Év Célgépe 2025 díjazottjait. A hazai mérnöki teljesítmények idén is bizonyították: Magyarországon nemcsak gépeket terveznek, hanem olyan technológiai megoldásokat, amelyek nemzetközi szinten is versenyképesek. A nyolc kategória győztesei mellett három különdíjat is kiosztottak a Gépész Szalon ünnepélyes rendezvényén, ahol több mint 350 szakember gyűlt össze a hazai ipar jövőjének formálói közül.

A Nagydíj célja, hogy évről évre láthatóvá tegye a hazai célgépfejlesztések innovációs értékét és ipari hasznosságát. A célgép nem csupán gép: integrált technológiai megoldás, amely gyakran a gyártás szíve. A nevezett célgépek műszaki tartalma bizonyítja, hogy Magyarországon nem csupán létezik a gépgyártás, hanem világszínvonalon fejlesztünk egyedi gépeket.

Öt évvel ezelőtt a szervezők csak remélték, hogy hagyományt teremthetnek, mára a Gépész Szalon a hazai gépipar egyik legfontosabb éves fóruma. Az ünnepályes díjátadást szakmai programok előzték meg, lefedve a digitális gyártástechnológia, termelésoptimalizálás, energiahatékonyság, mesterséges intelligencia és automatizálás területeit. A résztvevők között gyártócégek, fejlesztők, kutatók, döntéshozók és fiatal mérnökök is jelen voltak.

A Magyar Ipari Célgép Nagydíj több mint egy verseny, a Gépész Szalon több mint egy díjátadó. Egy találkozási pont, fórum, ahol a gyártók, a mérnökök, az akadémiai szféra, a beszállítók, a döntéshozók és a jövő nemzedéke egy térbe kerül, és ahol megszülethetnek azok az új kapcsolatok, együttműködések, amelyek a hazai ipart versenyképesebbé, élhetőbbé, emberközpontúvá teszik.. A célunk egyértelmű: vortexet hozni az iparba. Ez nem költői kép, hanem egy céltudatos vízió. Olyan forgatagot kívántunk összehívni, amely magával ragadja azokat is, akik talán eddig csak kívülről figyelték az ipar átalakulását. Szeretnénk, ha minden résztvevő érezné: itt és most van lehetőség arra, hogy belülről alakítsuk a jövőt – új nézőpontokkal, új partnerségekkel, új gondolatokkal. Ez a vortex az ipari innováció örvénye: gyorsító tér, amely minden belépőt előrébb visz. – Sipos Sándor, a Nagydíj alapítója és szervezője, a Chemplex Kft. tulajdonosa, aki maga is vegyipari gépek és technológiák tervezője.

Statisztikai adatok is alátámasztják a célgépek és tágabb értelemben a gépipar gazdasági jelentőségét. Magyarországon a gépipar – benne a célgépekkel és gépgyártással – az ipari nettó árbevétel mintegy felét adja, az ipari exportnak pedig körülbelül háromnegyedét, ami az összes magyar export közel 50%-át jelenti. Ez óriási arány, ami jól mutatja, hogy az ipari termelés motorja a gép- és berendezésgyártás. Ráadásul a hazai gépipari termelés 90%-a külpiacra kerül, ami jelzi a nemzetközi versenyképességet is. – mondta el Dr. Bárdos Krisztina, a társszervező Gépipari Tudományos Egyesület ügyvezető igazgatója, aki hozzátette, hogy globális egyetértés van abban, hogy a célgépszektor az ipar fejlesztésének egyik pillére. Nemcsak a jelenlegi termelékenység és versenyképesség múlik rajta, hanem az olyan jövőbe mutató célok is, mint a digitalizáció, a fenntarthatóság és az innovációs képesség. A gépipar – benne a specializált célgépekkel – így a gazdasági fejlődés motorja marad, és szerepe a jövő iparában várhatóan tovább erősödik.

Az eltelt öt év alatt ötszáz pályamű érkezett a megmérettetésre, ami örvendetesen nagy szám, hiszen a célgéptervezés és építés kiemelkedő fontossággal bír a magyar ipar számára. Az innovatív megoldások és a magas színvonalú mérnöki munka hozzájárulnak ahhoz, hogy versenyképesek maradjunk a nemzetközi piacon. A zsűrinek idén sem volt könnyű dolga, többkörös bírálat és vita után választottuk ki a legjobbakat a már bevált szempontrendszer szerint: innováció, egyediség, hasznosság, gazdaságosság, karbantarthatóság, versenyképesség, üzemeltethetőség, környezetvédelem. Az egyöntetű rangsorolásunk alapján a mai napon nyolc kategóriában nyolc nagydíjat osztunk ki, amelyekkel elismerjük a legkiemelkedőbb teljesítményeket és innovációkat. Az itt bemutatott gépek többsége nemcsak technikailag újító, de gazdasági előnyt is hoz: gyorsabb, pontosabb, olcsóbb és zöldebb gyártást. A magyar mérnöki tudás igenis versenyképes – itthon és külföldön is. – fogalmazta meg beszédében Metál Attila, zsűrielnök, aki amellett, hogy a díjakat átadja, személyesen is részt vesz az elbírálás folyamatában, ezáltal a legpontosabb véleményt fogalmazhatja meg a pályázatok innovációtartalmáról.

A 2025-ös nyertesek és projektjeik

– Anyagmozgatás, anyagtárolás: DELTA-TECH Mérnöki Iroda Kft. – DFC-2000: 3D látásvezérlésű robotcella motorblokkokhoz.

– Kísérleti és mérőberendezések: DELTA-TECH Mérnöki Iroda Kft. – DELTA-FS600: Optikai porozitásvizsgáló állomás.

– Autóipari célgépek: FRIMO Innovative Technologies Hungary Kft. – Tetőkárpit peremező gép.

– Csomagolás, beadagolás: Robolution Kft. – Depalettázó és palettázó robotcella.

– Teljes gyártósorok, technológiák: baseClass Automation Kft. – Bilincsmegmunkáló gyártósor.

– Gyártógépek: Csepeli Szerszámgépgyár Kft. – UP 100A ultraprecíziós eszterga.

– Vegyipari gépek: Büttner és Társai Kft. – CVD bevonatozó berendezés.

– Élelmiszeripari gépek: DANTOM Kft. – DT-SA-90 sajtos rúd készítő gép.

Különdíjak

Az év célgéptervezője: Varga Gábor (baseClass Automation Kft.)

Az év ÖKO célgépe: Hot & Cold Therm Kft. – Futóörlő berendezés

Az év ötlete: Returmatic Solutions Zrt. – ReturMobil – mobil számlálóközpont

The post Kiosztották a 2025-ös Célgép díjakat appeared first on NEW technology.

A Seconál a körkörösség lényege, hogy újragondoljuk tevékenységünk minden aspektusát – hogy hogyan teremtjük meg, tartjuk meg és nyerjük vissza az értéket, ezáltal átalakítva a gyártást a fenntartható jövő érdekében.

A körkörösség holisztikus megközelítése

A Seco számára a körkörösség üzleti tevékenységünk minden aspektusának szerves része. Arra ösztönöz minket, hogy ne csak a terméktervezést és -gyártást, hanem az üzleti modelleket és az ügyfélértéket is újragondoljuk. „A körkörösség arra ösztönöz minket, hogy a teljes értékláncunkban innovatív megoldásokat fedezzünk fel” – mondta Malvina Roci, a Seco körkörösségért felelős vezetője. „Elmélyítjük a körkörösséget biztosító lehetőségekkel kapcsolatos ismereteinket, amelyek lefedik az új üzleti modellek felfedezését, az ellátási láncunkkal való együttműködést, a termékek élettartamának meghosszabbítását, az erőforrások felhasználásának optimalizálását és az erőforrások hatékony visszanyerését.”

Az újrahasznosításon túl – tervezés a hosszú élettartam és az újrafelhasználás jegyében

Bár az újrahasznosítás kulcsfontosságú szerepet játszik a körkörösségben, ez csupán a kirakós játék egy darabja. Olyan termékek tervezésére összpontosítunk, amelyek tartósak, könnyen javíthatók, felújíthatók és helyreállíthatók. Az újrahasznosított és újrahasznosítható anyagok előtérbe helyezése lehetővé teszi számunkra, hogy a fenntarthatóságot már a tervezés korai szakaszában beépítsük.

A termékek használatának és hatékonyságának maximalizálása

A termékek körkörösséget szem előtt tartva történő tervezése alapvető fontosságú, de a Seco még tovább megy azáltal, hogy szorosan együttműködik ügyfeleivel és partnereivel a termékérték maximalizálása érdekében. Mélyreható mérnöki tudásunk segít ügyfeleinknek optimalizálni folyamataikat és a legtöbbet kihozni minden szerszámból. Az értékmegtartási stratégiáknak, például a javításnak és a felújításnak köszönhetően a Seco meghosszabbítja a termékek élettartamát, és biztosítja, hogy az értékes nyersanyagok visszanyerése előtt a termékek több felhasználási cikluson is áteshessenek. Felújítási szolgáltatásaink nemcsak abban segítenek ügyfeleinknek, hogy csökkentsék a környezetre gyakorolt hatásukat, hanem az egyes szerszámok élettartamának növelésével jelentős költségmegtakarítást is eredményeznek.

Nyomon követhetőség a körkörösség okosabb kihasználása érdekében

Termékeink és anyagaink nyomon követhetősége a teljes gyártási értékláncban kulcsfontosságú a körforgásos célunk megvalósításához. A Seco a lapkákon és a forgó szerszámokon adatmátrixkódokat vezetett be a nyomon követhetőség javítása érdekében. „A nyomon követhetőség kulcsfontosságú szerepet játszik a kihasználatlan szerszámkapacitás csökkentésében és a szerszámok élettartamának optimalizálásában” – mondta Malvina Roci. „Lehetővé teszi számunkra és ügyfeleink számára, hogy megalapozott döntéseket hozzunk, például meg tudjuk határozni az optimális forgácsolási paramétereket, illetve tudjuk, hogy mikor kell helyreállítani a szerszámokat.”

A körkörösség növelése az értékláncon belül

A Seco körkörösségre irányuló céljai nagyratörők, ám szükségesek az iparág átalakításának ösztönzéséhez. Célunk, hogy 2030-ra 90%-os körkörösséget érjünk el a termékek, a csomagolás és a hulladék terén. Ez magában foglalja a körkörösség alapelveinek beépítését saját tevékenységeinkbe, valamint az ügyfelekkel és beszállítókkal való együttműködést az egész iparágra kiterjedő változás előmozdítása érdekében.

„A körkörösség nemcsak környezetvédelmi szükséglet, hanem alapvető változás a gyártásban” – mondta Malvina Roci. „Az anyagok tervezésének, felhasználásának és visszanyerésének újragondolásával egy fenntarthatóbb jövőt építünk.”

Seco

The post Körkörösség – értékmegőrzés a gyártásban appeared first on NEW technology.

Az ENGEL Digital Fórum eseményen iparági vezetők, ügyfelek és szakértők gyűltek össze, hogy megismerjék az automatizálás és a digitalizáció legújabb fejlesztéseit. A valós alkalmazásokra és élvonalbeli technológiákra fókuszálva az esemény értékes betekintést nyújtott abba, hogyan használhatják a vállalatok a digitális megoldásokat hatékonyságuk és versenyképességük növelésére.

Miért fontosak az ilyen események, mint az ENGEL Digital Fórum?

Az ENGEL számára ezek az események nem csupán termékbemutatók. Olyan platformként szolgálnak, ahol bemutatjuk a vállalat erősségeit, innovációit, és ami még fontosabb, elősegítsük az ügyfelek közötti párbeszédet. A cél az, hogy túllépjünk a hagyományos ügyfél-beszállító kapcsolaton, és valódi partnerséget építsünk ki. Az ENGEL elkötelezett amellett, hogy ügyfeleinkkel együttműködve találjunk innovatív megoldásokat a termelékenység növelésére és a versenyelőny megőrzésére.

Digital Fórum 2025 – Szakmai tudás és innováció egy helyen

A múlt heti Digital Fórum során partnereink betekintést nyerhettek az ipari digitalizáció legújabb megoldásaiba.

Fókuszban az automatizálás és a mesterséges intelligencia

Az idei ENGEL Digital Fórum az Inject 4.0 portfólióra összpontosított, amely az ENGEL teljes digitális megoldáskínálatát bemutatja. A főbb témák a következők voltak:

• Smart production/gyártás: Olyan megoldások, mint a MES Authentig, amely egyszerűsíti a gyártási folyamatokat.
• Felhőalapú monitorozás: A termelés átláthatóságának növelése és a folyamatparaméterek automatikus elemzése az anomáliák észlelésére.
• Mesterséges intelligencia a gyártásban: Olyan AI-alapú megoldások, amelyek segítenek a gépek folyamat-adatainak értelmezésében, csökkentve a manuális elemzés szükségességét és elősegítve a proaktív problémamegoldást.

Az eseményen részt vett az ENGEL-Hungária Kft. digitális megoldásokért felelős csapata és termékmenedzsere, Mateusz Rychlik, aki bemutatta, hogyan egészítik ki az ENGEL digitális megoldásai a gépértékesítést, és hogyan nyújtanak teljes körű megoldást az ügyfelek számára.

Ügyfélsikerek az ENGEL Digital Fórum keretében

Az eseményen három olyan ügyfélprezentáció is elhangzott, amelyek bemutatták, hogyan alkalmazzák sikeresen az ENGEL digitális megoldásait:

1. Rehau Magyarország: Bemutatta, milyen előnyökkel jár, ha online hálózatra kötik gépeiket az ENGEL rendszeréhez. Az azonnali távdiagnosztika és hibaelhárítás javítja a rendelkezésre állást és minimálisra csökkenti az állásidőt, biztosítva a folyamatos termelést.
2. Deltaplast: Az ENGEL shop floor monitoring megoldását használja – amely az ENGEL egy gyártás felügyeleti megoldás-a gyártás átláthatóságának növelésére (gyártási állapot áttekintése, ciklusidők és gépkihasználtság). A felhőalapú rendszer helyi IT-infrastruktúra nélkül biztosítja a hatékonyság javítását és az OEE növelését.
3. Weener Plastics: Egyik legrégebbi ENGEL authentig ügyfélként a Weener Plastics bemutatta, hogyan használja az authentig MES rendszert gépfelügyeletre, az adatvezérelt döntéshozatalra, az adatlapú gyártásra. A következő lépésként SAP rendszerükkel kívánják összekötni a rendeléskezelés és gyártástervezés optimalizálására.

Innováció és digitalizáció – Az ENGEL Digital Fórum előadásai

Az ENGEL Digital Fórum keretében szakértőink első kézből mutatták be, hogyan támogatják digitális megoldásaink a hatékonyabb fröccsöntési folyamatokat.

Gyakorlati workshopok: Az elmélet és a gyakorlat összekapcsolása

A délután során az ügyfelek interaktív workshopokon vehettek részt, ahol az ENGEL digitális megoldásait élő példákon keresztül mutatták be:

• Papírmentes rendeléskezelés: A bemutató során megmutatták, hogyan lehet a gyártási rendeléseket közvetlenül az ERP-rendszerről a gépekre küldeni, kiküszöbölve a papíralapú munkafolyamatokat.
• Ügyfélportál bemutatása: Az ENGEL új ügyfélportáljának mélyreható ismertetése, amely segít a kis- és középvállalatok számára a digitalizáció megkezdésében.
• AI-alapú gyártás: Az ENGEL mesterséges intelligencián alapuló megoldásainak bemutatása, amelyek automatikusan elemzik és optimalizálják a gyártási adatokat.

Interaktív workshop a Digital Fórumon

A Digital Fórum részeként partnereink kisebb csoportokban, interaktív workshopokon ismerkedhettek meg az ENGEL digitális megoldásaival.

Fő üzenet: Kezdje el most!

Az esemény egyik legfontosabb üzenete az volt, hogy a digitalizáció útjára lépés, nem várhat. Az ENGEL hangsúlyozza, hogy a digitális átalakulás egy hosszú távú folyamat, nem pedig egy egyszeri ugrás. A vállalatoknak nem kell azonnal teljesen átalakítaniuk a termelési rendszereiket – elegendő az első lépéseket megtenni és fokozatosan fejleszteni.

Az ENGEL ügyfélsikerei is azt mutatják, hogy az apró lépések jelentős eredményekhez vezetnek. A digitalizáció növeli a termelés átláthatóságát, csökkenti az állásidőt, és mérhető előnyöket biztosít – így nincs jobb időpont a kezdésre, mint most.

Összegzés

Az ENGEL Digital Fórum esemény ismét megerősítette, hogy az automatizáció, a mesterséges intelligencia és a digitális megoldások kulcsszerepet játszanak a gyártás jövőjében. A digitalizáció felkarolásával és egy megbízható partnerrel, például az ENGEL-lel együttműködve a vállalatok új lehetőségeket nyithatnak meg a hatékonyság, a fenntarthatóság és a növekedés terén.

Készen áll arra, hogy megtegye az első lépést a digitális gyártás felé? Lépjen kapcsolatba az ENGEL csapatával, és fedezze fel, hogyan alakíthatja át gyártási folyamatait a legmodernebb megoldások segítségével.

ENGEL

The post Innováció a gyártásban: Főbb tanulságok az ENGEL Digital Fórum eseményről appeared first on NEW technology.

A UCL, az Edinburgh Napier Egyetem és a Teesside Egyetem kutatói kifejlesztettek egy új technológiát, amellyel tehéntrágyából nyernek ki cellulózszálakat, hogy ezeket ipari minőségű cellulózzá alakítsák. Az eljárás segíthet a gazdáknak a trágyakezelés során felmerülő nehézségek kezelésében. A témáról írt tanulmány bemutatja a „nyomásos fonás” elnevezésű módszert, amely olcsóbban és tisztábban állít elő cellulózt, mint néhány jelenlegi gyártási technológia.

A kutatók tejtermelő gazdaságokból származó tehéntrágyát használtak nyersanyagként. Ez az első alkalom, hogy ipari célra alkalmas cellulózt állítottak elő állati eredetű hulladékból.

A cellulóz a növények sejtfalában található. Szintetikus anyagok előállítására már a 19. század közepén elkezdték felhasználni, és mára megtalálható élelmiszerekben, gyógyszerekben, papírtermékekben, textíliákban, fóliákban és sebészmaszkokban is.

Bár szerves úton szintén kinyerhető, a cellulózt gyakran mérgező vegyszerekkel állítják elő. A brit egyetemek által feltalált nyomásos fonás ezzel szemben olyan technológia, amely csupán nyomás és forgás egyidejű alkalmazásával hoz létre a puha anyag folyadéksugarából szálakat, gyöngyöket, szalagokat, hálókat és filmeket. Az eljárást 2013-ban fejlesztette ki a UCL Gépészmérnöki Tanszékének csapata Mohan Edirisinghe vezetésével, és mára sikerült tökéletesíteni.

„Kezdetben azt vizsgáltuk, lehetséges-e kivonni a tehéntrágyában található apró cellulózdarabokat, amelyek az állatok által elfogyasztott növényekből származnak, és ipari minőségű cellulóz anyagokat készíteni belőlük” – idézi a The Engineer a kutatást vezető professzort.

A kutatók enyhe kémiai reakciók és homogenizálás segítségével alakították folyékony oldattá a cellulózdarabokat. A nyomásos fonási technológia első próbálkozásra nem működött, ezért módosítottak az eljáráson.

„Rájöttünk, hogy ha nem függőleges, hanem vízszintes tartályt használunk felszíni fúvókákkal, és az oldatot álló vagy áramló vízbe fecskendezzük, akkor cellulózszálak keletkeznek. Ezután sikerült megváltoztatni a folyadék állagát, hogy más formákat – például hálókat, filmeket és szalagokat – hozzunk létre, amelyek különböző ipari célokra használhatók” – magyarázta Edirisinghe. „Még mindig nem teljesen értjük, miért működik az eljárás, de a lényeg, hogy működik. Ráadásul viszonylag könnyen felskálázható.”

Az új eljárás energiatakarékos, és nem igényel olyan magas feszültséget, mint például az elektroszálas szálképzési technikák. A meglévő nyomásos fonógépek átalakítása pedig viszonylag egyszerű. A nagyobb kihívást inkább a nyersanyag beszerzése és szállítása jelenti, de a kutatók szerint a környezeti és kereskedelmi előnyök jelentősek. A kutatócsoport jelenleg tejtermelő gazdákkal keres együttműködési lehetőségeket a technológia alkalmazására és ipari méretű bevezetésére.

Gábor János, NEW technology

The post Két legyet egy csapásra: tehéntrágyából készülhet ipari minőségű cellulóz appeared first on NEW technology.

Szponzorált tartalom

Ha érdekli a jövő gyártástechnológiája, lenyűgözi a 3D szkennelés és a 3D nyomtatás világa, vagy szeretné élőben látni, mire képesek a legmodernebb ipari 3D fém- és polimer nyomtatók, akkor ezt az eseményt nem hagyhatja ki!

A VARINEX Zrt. szeretettel meghív minden mérnököt, fejlesztőt és gyártási szakembert egy kötetlen hangulatú, de szakmailag rendkívül tartalmas gyárlátogatásra Magyarország legnagyobb 3D Digitális Gyárába. Ez az esemény egyedülálló lehetőséget nyújt, hogy testközelből ismerhesse meg az additív gyártás valódi erejét és alkalmazási lehetőségeit.

Külön jó hír, hogy a 3D Digitális Gyár mindössze 2 km-re található a Hungexpo területétől, így az Ipar Napjai kiállítás ideje alatt is könnyen elérhető negyedórás sétával vagy rövid autózással.

Mit kínálunk a gyárlátogatás során?

A 360 négyzetméteren elterülő 3D Digitális Gyárban kilenc különböző additív gyártási technológia működését tekinthetik meg élőben szakértői vezetés mellett. Látogatóink nemcsak a gépeket nézhetik meg, hanem működés közben figyelhetik meg, hogyan születik meg egy digitális tervből valós, kézzelfogható tárgy – akár műanyagból, akár fémből.

A bemutató során látható lesz:

• ipari 3D fémnyomtatás – erős, funkcionális alkatrészek gyártása acélból,
• polimer 3D nyomtatás – gyors prototípusgyártás, végtermékek és kis sorozatok előállítása nyolc különböző additív technológiával,
• nagy pontosságú 3D szkennelés, amellyel bármilyen fizikai tárgy digitálisan rekonstruálható,
• és természetesen számtalan kézbe vehető, valós alkalmazásokban már bizonyított 3D nyomtatott modell, amelyek inspirációt adhatnak a saját projektjeihez.

Ez nem csupán egy technológiai bemutató – ez egy élmény. Egy hely, ahol a jövő gyártása már ma történik, ahol az ötletek fizikailag is formát öltenek.

Miért érdemes eljönnie?

• Mert testközelből ismerheti meg azokat az ipari technológiákat, amelyek új távlatokat nyitnak a tervezésben és gyártásban.
• Mert kérdezhet, kipróbálhat, tapasztalatot gyűjthet.
• Mert ez az élmény garantáltan új szemszögből világítja meg az additív gyártástechnológia és a 3D szkennelés lehetőségeit – és talán Ön is beleszeret ezekbe a forradalmi módszerekbe.

A látogatás során a VARINEX szakértő csapata készséggel válaszol minden kérdésre, legyen szó technikai részletekről, alkalmazási lehetőségekről vagy iparági tapasztalatokról. A hangulat kötetlen, a környezet inspiráló – tökéletes alkalom a tanulásra, kapcsolatépítésre és az innováció iránti lelkesedés újraélesztésére.

Ne hagyja ki ezt a különleges lehetőséget! Ha kíváncsi, merre tart a modern gyártástechnológia világa, látogasson el hozzánk, és élje át személyesen, milyen, amikor a jövő már most kézzelfoghatóvá válik!

A részvétel előzetes regisztrációhoz kötött – jelentkezzen most, és legyen részese ennek az izgalmas technológiai utazásnak!

JELENTKEZÉS

VARINEX Zrt.

The post Fedezze fel Magyarország legnagyobb 3D Digitális Gyárát – Különleges meghívás a VARINEX csapatától! appeared first on NEW technology.

A május 14-i globális online „Eplan L!VE” rendezvény ideje alatt ezúttal a Hengeló-ban található Eaton gyár vendége lesz az Eplan megoldásszolgáltató. Az érdeklődők első kézből szerezhetnek tapasztalatot arról, hogy az Eaton hollandiai gyártólétesítménye miként optimalizálta a tervezési és gyártási folyamatokat a maximális hatékonyság érdekében. Az online résztvevők mindössze két és fél óra alatt kapnak kompakt áttekintést arról, hogyan néznek ki a gyakorlatban a nagyobb termelékenységet szolgáló új ötletek, valamint a bevált megoldások. A programot az Eplan portfóliójával és stratégiáival kapcsolatos hírek zárják.

Miként kehet a kapcsolóberendezés-gyártási folyamatokat rendkívül hatékonyan megtervezni? Hogyan automatizálható tovább a gyártás? Ezeket a kérdéseket tette fel magának az Eaton Hengelo-i üzeme évekkel ezelőtt. A hollandiai gyártóüzem az adatvezérelt megközelítés előnyeit felismerte a teljes mérnöki módszertanát – beleértve a folyamatokat is – az Eplan-nal való együttműködés szerint alakította át. Az online formátumban immár harmadik alkalommal megjelenő Eplan L!VE kivételes betekintést nyújt mindezekbe. Az eseményt közvetlenül az Eaton gyártóüzeméből sugározzák majd a „Forward Thinking from Design to Manufacture” mottó alatt. Az online eseményre a világ minden tájáról várják az érdeklődőket, hogy olyan új gyártási megközelítéseket ismerjenek meg, amelyek nagyobb jövedelmezőséget eredményeznek a tervezésben és a gyártásban. Ezek a megközelítések egyébként semmiképpen sem korlátozódnak pusztán a nagyvállalatokra, hanem a kkv-kra is testre szabhatók. Az Eaton „egy lépésről lépésre” megközelítést alkalmazott, és az adott feladattól függően mindez a kisebb vezérlő- és kapcsolóberendezés-gyártóknál is megvalósítható.

Átfogó betekintés a tervezési és gyártási folyamatokba

A világ minden tájáról érkező, jóval több mint 1500 résztvevő online követheti, ahogyan az Eaton szakemberei bemutatják majd, miként optimalizálták a házon belüli vezérlő- és kapcsolóberendezés-rendszerek tervezését és gyártását a magas fokú automatizálás és hatékonyság érdekében. Ebben döntő szerepet játszanak az itt alkalmazott Eplan-megoldások – biztosítják ugyanis, hogy a digitális ikerpárra épülő szabványos adatalap álljon rendelkezésre az előzetes tervezéstől egészen a gyártásig. És ha ez még nem lenne elég, az Eaton az Eplan Engineering Configuration (EEC) segítségével automatikusan generálja a kapcsolási rajzokat, az anyagjegyzékeket, a sorkapocs-diagramokat és a kábellistákat – egy új tervezési módszertan alapján, funkcionális tervezést alkalmazva. Míg korábban a kapcsolási rajzokhoz kapcsolódó dokumentumok – köztük az anyagjegyzékek, a sorkapocs-rajzok és a bekötési listák – frissítése rengeteg energiát emésztett fel, ezentúl ezeket az Eplan automatikusan naprakészen tartja. Mindez azért lehetséges, mert minden egy központosított adatforráshoz vezethető vissza. A gyártás ebbe a folyamatba történő mélyreható integrálása meg is hozza a gyümölcsét – az Eplan Pro Panel segítségével a kapcsolószekrény-elrendezéseket 3D-ben, teljesen digitálisan tervezik meg, a megadott adatokat pedig az automatikus kábelvezetéshez használják fel. A Rittal Automation Systems WT vezetékterminálja naponta akár 1000 vezetéket képes legyártani, mindezt teljesen automatikusan. A rézsínek feldolgozása is leegyszerűsíthető a Rittal Automation Systems gépeivel. Az összes vezetékezési és gyártási folyamatot rendkívül hatékonyra tervezték, és az Eplan adatai alapján minden folyamat nagyobb konzisztenciát élvez.

Előzetes információk és stratégia

Az Eaton tervezési és gyártási folyamatainak átfogó megismerését a közelgő Eplan Platform 2026 rövid bemutatása követi majd. Példaképpen: május 14-én a résztvevők először láthatják majd, hogyan gyorsítják fel az Eplan Pro Panel különböző nézetei a 3D-s navigációt. Szintén érdekes újítás, hogy a jövőben az Eplan Electric P8 közvetlenül hozzáférhet az adatportálon az alkatrészadatokhoz. Végül, de nem utolsósorban, az Eplan Preplanning új egysoros technológiája azoknak a felhasználóknak érdekes, akik logikailag szeretnék összekapcsolni a szimbólumokat és az alkatrészeket az előtervezési fázisban. Az online rendezvények résztvevői bepillantást nyerhetnek a mérnöki munka jövőjébe is: Sebastian Seitz, az Eplan vezérigazgatója az Eplan jövőbeli stratégiáját, valamint a jövőt formáló néhány témakört mutatja majd be – beleértve a mesterséges intelligencia felhasználási eseteit is.

Háttér

Az intelligens energiagazdálkodási megoldások globális szakértőjeként az Eaton 2023 óta számít az Eplan Partner Network technológiai partnerének. A hollandiai Hengeló-ban található üzemében áramelosztó rendszerek, kis- és középfeszültségű kapcsolóberendezés-rendszerek és vezérlőberendezések fejlesztésére, gyártására és értékesítésére specializálódott. Az Eaton emellett számos energetikai rendszerét és alkatrészét tette elérhetővé az Eplan Data Portal-ba közvetlenül integrált keresőkön keresztül. A gyártó az Eplan megoldásait is használja házon belüli vezérlőrendszerének és kapcsolóberendezés-rendszerének tervezése és létrehozása során. A Rittal Automation Systems gépei leegyszerűsítik a vállalat gyártási folyamatait – beleértve a Rittal Wire Terminal WT-t és a rézsínek feldolgozására szolgáló gépeket.

Az eseményre történő ingyenes regisztrációhoz és a meghívó videó megtekintéséhez kérjük, kattintson ide:

Megtekintés

Eplan

The post Eplan L!VE: Bepillantás az Eaton tervezési és gyártási folyamataiba appeared first on NEW technology.

A continuous manufacturingről, vagyis a folyamatos gyártásról beszélt Sven Hems, a Fette Compacting folyamatos gyártásért felelős global sales menedzsere a 2025-ös PharmConnect kongresszuson, ahol idén is felvonultak a kelet-közép-európai térség gyógyszergyártó és biotechnológiai cégeinek vezetői. A Fette Compacting, az LMT csoport tagja több mint 1800 alkalmazottal és világszerte több mint 20 telephellyel, közepes, családi tulajdonban lévő vállalkozásként jelentős szerepet tölt be a különböző OSD-gyártóberendezések fejlesztőjeként és gyártójaként.

Milyen változások és innovációk történtek az elmúlt években?

A Fette Compacting integrált megoldásokat kínál az ipari tablettagyártáshoz, nagy teljesítményű gépekre specializálódva a gyógyszeripar, az élelmiszer- és vegyipar számára. Több mint 6000 telepített gépével a Fette Compacting nemzetközi piacvezető a gyógyszeripari tablettagyártó gépek területén. A legújabb innovációk a nemrég bevezetett új p sorozat, az új i sorozat és természetesen a folyamatos közvetlen tömörítés (CDC – Continuous Direct Compression) alkalmazásokhoz készült FE CPS (folyamatos feldolgozó rendszer). Emulátorsorozatunkkal és a beágyazott folyamatelemző technológiánkkal – röviden ePAT – az új megközelítésünket szolgáljuk: „együtt – a labortól a gyártásig”, vagyis szolgáltatásaink a folyamatfejlesztéstől és az ellenőrzési stratégiától a technológiatranszferig és az optimalizált gyártásig terjednek.

Mit jelent az, hogy a Fette Compacting jövőbiztos megoldásokat kínál?

A Fette új megközelítése „együtt – a labortól a gyártásig” nemcsak egy szlogen, hanem nagy lehetőséget látunk a szorosabb és korábbi együttműködésben – a „korábbi” gépgyártó és az ügyfél között. Világméretű kompetenciahálózatunkban szakértőkkel, tanácsadással és új, magasan képzett kollégákkal támogatjuk partnereink törekvéseit. Az ügyfelek és a szabályozó hatóságok is magas szintű automatizálást követelnek, valamint nemcsak a termelési mutatók növekedése, de a személyvédelmi megfontolások is teret kapnak. Az emberek és a gépek interakcióját a rendszerek beállítása, üzemeltetése és karbantartása során a lehető legkevesebbre kell csökkenteni.

A vállalat világszerte több mint 50 országban van jelen. Mely piacokat tartja a legdinamikusabbnak, és hogyan igazítja hozzájuk a stratégiáját?

A világ folyamatosan változik, de természetesen látunk bizonyos trendeket és dinamikát az elmúlt években.  Ügyfeleink stratégiái nagyon eltérőek – ezért a mi stratégiánkat is ehhez kell igazítani.  Még mindig az USA a világ legnagyobb gyógyszerpiaca. India és Kína azonban még nem fejezte be a növekedést. Fejlődő piacként Afrikában látom a jövőt. A nagy szereplők túlkoros gépparkokkal küzdenek, néhányan nagy csomagajánlatokkal cserélik le a flottát – a géppark szabványosításával – az összes telephelyen, néhányan rendszeres frissítéseket végeznek. Mint már mondtam, rendkívül dinamikus a piac, nagy igény van a különböző és testre szabott stratégiákra, a mi tanácsadásunk, képzésünk és műszaki terepi szervizünk által.

Az előadásában beszélt a hatékonyság növeléséről a modularitás és a szabványosítás révén a folyamatos gyártásban, hogyan látja az iparág nyitottságát és jelenlétét, valamint a folyamatos gyártással kapcsolatos szabályozási környezetet?

Úgy vélem, hogy az olyan akadályok, mint a nagy és erősen testre szabott berendezések, valamint a bonyolultság, a korlátozott méretnövelési lehetőség és a nagy tisztítási erőfeszítések túl bonyolultnak tűntek. Ez magasan képzett kezelőszemélyzetet igényel, és az ilyen összetett gyártósorokat üzemeltető emberek iránti kereslet meglehetősen magas. Ezért a Fette Compacting mintegy feltalálta újra a CDC-t az újító FE CPS-sel. Ahogy az előadásomban említettem, hét jellemzőre összpontosítottunk, hogy leküzdjük ezeket az akadályokat – és a piac, valamint a szabályozó hatóságok – mint például az EMA vagy az FDA – nagyon pozitívan reagáltak.

Hogyan biztosítja a vállalat, hogy ügyfelei mindig hozzáférjenek a legújabb technológiákhoz?

Szlogenünk: „Mindig ott vagyunk, ahol az ügyfél jelen van.” Ez a valóságban is megállja a helyét, akár a világszerte működő kompetenciaközpontjainkkal, akár az olyan szimpóziumokkal, mint ez itt Budapesten, vagy a világszerte megrendezésre kerülő szakkiállításokkal osztjuk meg a legújabb technológiai megoldásokat ügyfeleinkkel. A felhalmozott szakértelmet a digitális médián keresztül is elérhetővé tesszük ügyfeleink számára – például a weboldalunkon, a közösségi médiában vagy a „hogyan kell” videókon keresztül. Ez a multimédiás megközelítés biztosítja, hogy megosszuk tudásunkat, és optimális támogatást nyújtsunk ügyfeleinknek, bárhol is legyenek.

Emellett kompetenciaközpontjaink a legmodernebb gépekkel és analitikai eszközökkel – például emulátorokkal és laboratóriumi analitikával – vannak felszerelve. Egyértelmű előnyünk, hogy szimuláció helyett emulálunk, a valós alkatrészeket egy kisebb berendezésben használva fejlesztünk, ez lehetővé teszi számunkra a könnyű méretnövelést és a piacra jutási idő csökkentését. Minden releváns piacon jelen vagyunk, így szakértőink helyi nyelven, időeltolódás nélkül kommunikálhatnak. A kísérletek, telepítések és általános ügyféllátogatások során keletkezett összes adatot összegyűjtjük a QED (a minősített szakértői adatbázis) adatbázisunkban, és világszerte felhasználjuk, hogy megtaláljuk az optimális beállítást minden egyes termék és ügyfél számára. A gyártóberendezések követelményei és az MI megfelelő használata mindig kihívás, így operatív szinten nem használjuk. VR technológiát képzési célokra használunk, hogy ne a valódi gépet vegyük igénybe.

Miben látja a legnagyobb növekedési lehetőséget az elkövetkező években?

Határozottan a folyamatos gyártás és a tárolási alkalmazások terén – a fokozott termékminőség erős szabályozási támogatásában, valamint a nagy hatású hatóanyagok iránti növekvő kereslet miatt – az onkológiában és a precíziós gyógyászatban. Azt is szem előtt tartjuk, hogy a gyógyszerekhez való hozzáférés, különösen a fejlődő országokban, folyamatosan növekszik, így a megfelelő gyártáskapacitás, annak ellátása már a tervezésnél és a gyártóberendezések kiválasztásánál fontos szempont. Az is fontos, hogy a piacot szabványosított, de a nagy volumenű gyártáshoz testre szabott megoldásokkal szolgáljuk ki, hogy a megfelelő gyógyszert bármely ügyfélhez – bármikor, bárhol – eljuttassuk. A már említett indikációjú gyógyszerek mellett táplálékkiegészítő termékek, azon belül is a nutraceuticals iránti növekvő keresletet is látunk.

Mit lát a Fette Compacting előtt álló legnagyobb kihívásnak az elkövetkező években?

A gyógyszeripari szabályozó környezet nagyon konzervatív, nem szereti a változásokat. Néhány évvel ezelőtt elkezdtünk közelebb dolgozni a szabályozó hatóságokkal, rendszeresen egyeztetve velük a fejlesztési újdonságokról. A növekvő szabályozási követelmények mellett a legnagyobb kihívásnak az iparág dinamikáját és a költségnyomást tartom. Amint korábban említettük, a kulcs számunkra a gépgyártóból folyamattechnológiai szolgáltatóvá válás a porformulálás és a tablettázás területén.

dr. Karacs Alexandra, NEW technology magazin

The post Együtt – a laboratóriumtól a gyártásig appeared first on NEW technology.

Százával sorakoznak a néhány nap leforgása alatt készült házak egy amerikai építőipari cég portfóliójában, amely szó szerint futószalagon állít össze lakóépületeket. A gyors, ezáltal sokkal olcsóbb kivitelezés kulcsa a sajátos gyártástechnológia.

Az Egyesült Államokban a lakásárak meredek emelkedése milliókat sodort nehéz helyzetbe. A megfizethető lakhatás hiánya miatt – ami Európában és hazánkban szintén egyre súlyosabb probléma – vállalkozások egész sora keres innovatív megoldásokat, hogy gyorsabban és olcsóbban építhessen új otthonokat. A futószalagon előállított házak talán éppen időben érkeznek, hogy enyhíteni tudják a globális lakhatási nehézségeket.

Az AP riportja egy coloradói építőipari vállalat, a Fading West példáján keresztül mutatja be, milyen előnyei vannak az előregyártott házaknak, amelyek öt-hét nap alatt elkészülnek még a leghidegebb hónapokban is – hiszen az építésük zárt térben történik. A cég hatalmas csarnokában moduláris házak épülnek fel, úgy, hogy gyártósorokon haladnak végig, miközben a munkások padlót fektetnek, falakat emelnek, tetőt szerelnek és gipszkartont rögzítenek. Az elektromos hálózat, a vízvezeték és a konyhai felszerelés is az üzemben kerül a végső helyére, mielőtt a házakat előkészítik a szállításra.

A vállalat három év alatt több mint 500 ilyen ingatlant épített. Az összeszerelés után a házak körülbelül 90 százalékban késznek tekinthetők, és a végső helyszínre telepítés után legfeljebb hat héten belül beköltözhetővé válnak. A cég önkormányzatokkal és lakhatási szervezetekkel működik együtt, hogy megfizethető otthonokat biztosítson olyan dolgozóknak, akik a magas lakásárak miatt kiszorulnak a városokból.

Eric Schaefer, a vállalat képviselője szerint „a gyorsabb építés – még ha magas minőségű is – mindig alacsonyabb árat jelent.” Hozzátette: ez valóban egy lehetséges alternatíva a lakhatási válság enyhítésére.

Gábor János, NEW technology

The post Olcsó házak futószalagon gyártva – ez lehet a lakhatási válság egyik legjobb megoldása? appeared first on NEW technology.

A PRÄWEMA Antriebstechnik bemutatta az új, szabadalmaztatott VarioChamfer sorjátlanítási eljárást, amely egyetlen felfogatásban teszi lehetővé a fogaskerekek fogtetőinek lefejtését és sorjázását. Ezáltal nemcsak idő takarítható meg, hanem további jelentős előnyök is realizálhatók, különösen, ha belső fogazású kerekekről van szó.

A VarioChamfer eljárás alapja egy szerszámorsót is tartalmazó forgó szerszám. A forgó munkadarabon folyamatosan végezhető a sorjázás, az áttételt pedig a szerszám és a munkadarab közötti fogszám arányának megfelelő kialakítás határozza meg. Ez nagymértékben hasonlít a fogaskerekek szerszámgépekkel történő gyártásának hagyományos eljárásához. A lefejtett fogélekre vonatkozó követelmény tehát nem új keletű. A korábbi megoldások azonban úgynevezett sorjázógépek vagy hasonló eljárások használatát feltételezték, amiket külső fogazású fogaskerekekre fejlesztettek
ki. Amikor azonban helyszűke miatt általában nehezen hozzáférhető belső fogazásról van szó, ezek a rendszerek gyorsan elérik teljesítőképességük határait.

Elektromos hajtások alkatrészeinek hatékony megmunkálása

A jó minőségű elektromos hajtásokban gyakran találhatók efféle helykorlátozott alkatrészek. A PRÄWEMÁ-t, az autóipari szerszámgépek jól ismert gyártóját és a fogaskerékhónolás
piacvezető vállalatát az elektromobilitás fellendülése és az ilyen alkatrészek iránti kereslet növekedése arra ösztönözte, hogy a fogaskerékgyártás hatékony folyamatait a sorjázási műveletre is kiterjessze. Így jött létre a VarioChamfer eljárás. De ez még nem minden; az eljárás kidolgozásakor ugyanis azt is célul tűzték ki, hogy a sorjázást a lefejtő marógépbe integrálják, a lehető
legrövidebb idő alatt elérve a munkadarab komplett megmunkálását.

Lépcsős bolygó- és gyűrűs fogaskerekek lefejtése és sorjázása egyetlen felfogatásban

A VarioChamfer kifejezetten a bolygókerekes hajtóművek kritikus alkatrészeire kínál megoldást: az úgynevezett lépcsős bolygókerekekre (lásd 1. ábra) és a gyűrűs fogaskerekekre (lásd 2. ábra). A lépcsős bolygókerekek esetén két különböző méretű, kis távolságban elhelyezkedő fogaskerék alkotja a munkadarabot. Napjainkban az alkatrészek megmunkálása általában Skiving technológiával
történik, pl. egy Präwema SynchroFormV gépen. Mint minden megmunkálási művelet, ez a folyamat is sorját hoz létre a szerszám kilépő oldalán. A sorja elkerülhetetlenül az egymástól kis távolságban elhelyezkedő két fogaskerék közé kerül (lásd 3. ábra).

A VarioChamfer eljárás pedig éppen ilyenkor mutatja meg teljes erejét – nem kis részben a helytakarékos szerszámnak köszönhetően. A gyűrűs fogaskerekek belső fogazású alkatrészek. A sorját itt a fogak kilépő oldaláról kell eltávolítani. Mivel ez a terület a szorítókészüléken belül található, geometriai akadályokba ütközik a művelet. A lépcsős bolygókerekeknél használt szerszámhoz hasonlóval a munkadarab ütközés nélkül süllyeszthető és letörhető. A VarioChamfer eljárás különleges előnye, hogy a munkadarabot ugyanabban a befogásban lehet sorjázni, mint amelyben a fogak lefejtése történt (lásd 4. ábra). A munkadarab sorjázása közvetlenül a fogaskerék lefejtő marása után történik, mindenféle külső kiegészítő megoldás nélkül.

A VarioChamfer révén mérsékelhetők a beruházási költségek

A VarioChamfer tehát kis helyen teszi lehetővé a gyártási folyamatok kombinálását, így megtakarítható egy további gyártóberendezés beruházási költsége. Az összes feldolgozási lépés egyetlen gépen belül elvégezhető. Ez különösen a sebességváltó-alkatrészek sorozatgyártásában válik fontossá. A VarioChamfer eljárásnak köszönhetően például egy lépcsős bolygókerék nagyon rövid időn
belül – kevesebb mint tíz másodperc alatt – sorjázható (lásd az 5a és 5b ábrákat).

Bevált kinematikai elvek alapján

A VarioChamfer alapötlete a régóta bevált élletörő marási eljáráson alapul. Ez a módszer zsebek – általában kúpos – kialakítását teszi lehetővé a fogak oldalán. A VarioChamfer
és az élletörő marást végző szerszámgépek azokat a kinematikai elveket alkalmazzák, amelyek a testek mozgását pusztán geometriailag írják le a pozíció, az idő, a sebesség és a gyorsulás függvényében. A szerszám kerületén található vágóél fokozatosan süllyed be a munkadarab minden résébe. Ezt a rögzített arányban összekapcsolt forgástengelyek határozzák meg. Tengelyre lebontva ez a következőképpen képzelhető el: ha egy kerékpár kerekét hagyjuk gurulni a padlón, a kerék szelepe minden forgásnál egyszer pontosan lefelé fog mutatni. A megtett út mindig ugyanannyi lesz. Ha azonban a padlót meggörbítjük, a szelep már más pozícióban „süllyed le”, mint az előző kör során (lásd 6a ábra). A kerék és az átmérő közötti arány azonban úgy is megválasztható, hogy a szelep mindig pontosan ugyanabban a távolságban süllyedjen le, mégpedig ott, ahol a fiktív rés található (lásd 6b ábra).

acr-consulting.hu

The post Új sorjázási eljárás a fogaskerékgyártásban appeared first on NEW technology.

Az új képességek az egyedi prototípusgyártástól a teljes körű gyártásig terjednek – jelent meg a DesigNews-ban Rob Spiegel írásában. A Protolabs mérnökei együttműködnek az ügyfelekkel a CAD-modellek optimalizálása és az összköltségek csökkentése érdekében. A bővüléssel párhuzamosan a teljes ügyfélélmény is fejlődik, árajánlat-készítő platformmal és fájlfeltöltésekkel segítik az összetett anyagszámlákkal rendelkező megrendelések navigálását.

A Protolabs teljes körű szolgáltatást nyújtó gyártást vezetett be, hogy a vállalatokat a termék életciklusának minden szakaszában kiszolgálja – a korai prototípusgyártástól és az előgyártástól a nagyszabású gyártásig és az életciklus végi terméktámogatásig. A fejlődés jobb árképzési lehetőségeket tesz lehetővé a nagyobb alkatrész-megrendelésekhez, javítja a minőségellenőrzést, valamint biztosítja a gyártás során kritikus fontosságú, célzott ipari tanúsítványokat. Mindezek mellett a Protolabs megőrizte a prototípusgyártás bevált, kis volumenű, gyors gyártási képességeit.

A bővítéssel párhuzamosan a Protolabs teljes ügyfélélménye is fejlődik. Az azonnali online hozzáférés mellett, amely lehetőséget biztosít az árajánlatok azonnali lekérésére, az ügyfelek mostantól közvetlenül kapcsolatba léphetnek a gyártási szakértők csapatával a projektek teljes programirányítása érdekében. Ez magában foglalja az árajánlatkérő platformmal és a fájlfeltöltéssel kapcsolatos segítséget, amely támogatja a bonyolult anyagjegyzékkel ellátott megrendelések kezelését, valamint a stratégiai beszerzést mind a Protolabs, mind hálózati partnerei részéről.

Az üzemeltetési szakemberek segíthetnek a logisztikai teljesítésben, az alkalmazásmérnökök pedig az ügyfelekkel együttműködve optimalizálhatják a CAD-modelleket, csökkentve az általános költségeket. A Protolabs vezetői csapata ezzel párhuzamosan átszervezte az üzleti struktúrát, hogy tovább erősítse ezt a partnerséget, áramvonalasabb prototípus-készítési élményt nyújtva ügyfeleinek.

Az „átfogó ajánlat” ötlete kézzelfoghatóvá válik a cég négy zászlóshajó szolgáltatási vonalának bővítésére irányuló folyamatban lévő munka során, valamint a vállalat gyártási hálózatán keresztül elérhető képességek révén. A nagy volumenű gyártás alacsonyabb darabalkatrész-árazással minden szolgáltatásban elérhető; magas követelményű fröccsöntés, valamint ellenőrzési és validálási folyamatok biztosítják az olyan iparágak minőségbiztosítási és tanúsítási igényeinek jobb kiszolgálását, mint az orvostechnikai eszközök. A fejlett polimerek és fémek pedig a 3D nyomtatásban segítenek az olyan ágazatoknak, mint a repülőgépipar, hogy új szintre emeljék az innovációt.

dr. Karacs Alexandra, NEW technology

The post Gyártási kapacitásnövelés a Protolabsnál – végponttól végpontig appeared first on NEW technology.

A gyártóipar egyre nagyobb érdeklődéssel fordul az IoT és a mesterséges intelligencia felé, hogy ezekkel a technológiákkal növelje a termelési hatékonyságot és optimalizálja a működését. Az IoT szoftverek felhasználása 2027-ig várhatóan 37 százalékkal nő az ipari szoftverpiacon – mutat rá az IoT Analytics riportja. Az ipari gépek és rendszerek hatékonyságának javítására az IoT és az AI egyaránt kulcsfontosságú szereplővé válik, lehetővé téve az eszközök állapotának folyamatos vizsgálatát, a gyártási folyamatok automatizálását, valamint az ellátási lánc menedzsmentjét.

Remek példa az automatizált vizuális vizsgálat

Egyik figyelemre méltó példa az IoT és az AI közös alkalmazására a vizuális ellenőrzési rendszerek fejlesztése – emeli ki a Manufacturing.net. A gyártósorokon készülő kerekek vizuális ellenőrzéséhez alkalmazott technológia lehetővé teszi, hogy az eddigi manuális ellenőrzéseket automatizált adatgyűjtés váltsa fel. Ezt a rendszert az egyik vezető IoT-megoldásokat kínáló vállalat fejlesztette ki, úgy, hogy mélytanulási technikákat és fejlett algoritmusokat alkalmazott a kerekek állapotának elemzésére. A rendszer képessé vált felismerni olyan hibákat, mint a hiányzó vagy rosszul felszerelt csavarok, sérülések vagy egyéb problémák. Ha hibát észlel, automatikusan hibajegyet generál a kezelőnek, aki az adatok alapján képes gyorsan optimalizálni a gyártási folyamatot. Az adatokat egy meglévő vállalatirányítási rendszerhez és felhőplatformhoz is csatlakoztatják, hogy gyorsan megoldják a problémát és maximalizálják a termelékenységet.

Az IoT és az AI integrálásának kihívásai

A gyártócégek számára komoly kihívást jelenthet az IoT és az AI integrálása a meglévő gyártási folyamatokba. A gyárakban használt gépek és szoftverek gyakran eltérő alkalmazásprogramozási interfészeket és csatlakozókat használnak, ami megnehezíti az együttműködést. Ráadásul sok esetben régi gépeket is üzemeltetnek, amelyek nem felelnek meg a modern IoT és AI szabványoknak, így nem is tudnak közvetlenül kapcsolódni az új rendszerekhez.

A gyártók számára fontos, hogy áthidalják a generációs különbségeket. Az egyik megoldás az IoT érzékelők telepítése a régi gépekre, amellyel adatokat gyűjthetnek róluk. Az adatok összegyűjtése után peremhálózati eszközökkel, például átjárókkal vagy lokális számítási egységekkel alakíthatják IoT-kompatibilis formátumokká az elavult adatprotokollokat. Ez lehetővé teszi, hogy a régi gépek csatlakozzanak a hálózathoz és kommunikáljanak az új, IoT-alapú gépekkel. Az „utólagos digitalizálás” nem igényel hosszadalmas és költséges manuális átalakításokat, így gyors megoldást kínál a gyártóknak.

Egy másik megoldás az IoT platformok alkalmazása, amelyek segítenek az eszközök közötti kommunikáció egységesítésében. Az IoT platformok képesek létrehozni egy köztes réteget, amely adatokat gyűjt minden géptől, és bármilyen informatikai rendszerrel összekapcsolható metaadatokat generál. Az IoT-eszközök és az AI-alapú gépek adatai ezáltal zökkenőmentesen integrálódnak a vállalatirányítási rendszerekbe. A legfejlettebb IoT platformok számos eszközhöz kínálnak csatlakozási lehetőséget, és széles körű nyelvtámogatással rendelkeznek.

Az új digitális technológiák versenyelőnyt kínálnak

Az IoT és az AI alkalmazása nélkülözhetetlen a gyártóvállalatok digitális átalakulásához. A technológiák segítségével nemcsak a termékminőség javul, hanem a hibák is csökkennek, így a gyártók képesek magasabb minőségű termékeket előállítani, és javítani az ügyfél-elégedettséget. A vállalatok, amelyek képesek sikeresen integrálni az új technológiákat és áthidalni a régi és új gépek közötti szakadékot, versenyelőnyre tehetnek szert az ipar 4.0 korszakában.

Gábor János, NEW technology

The post Így alakítja át a meglévő gyártástechnológiát az AI és az IoT appeared first on NEW technology.

A karbantartási munkák közel kétharmadát elkerülhetnék az ipari termelőcégek az eszközeik teljesítményének hatékony menedzselésével. Annak érdekében, hogy minél több vállalat élhessen ezzel a lehetőséggel, a Schneider Electric partnerségi megállapodást kötött a MaxGrip eszközteljesítmény-menedzsment tanácsadó céggel, hogy továbbfejlessze ipari eszközkezelési portfólióját és további előnyöket kínáljon ügyfeleinek.

A karbantartással kapcsolatos problémák, mint például a nem tervezett leállások, a hibás termékek és az energiahatékonyság alacsony szintje évente legalább 864 milliárd dollárba, vagyis óránként 532 000 dollárba kerülnek a nagy ipari vállalatoknak. Ugyanakkor a karbantartási munkák 63 százaléka szükségtelen és elkerülhető lenne. Mivel a nehéziparban az eszközök tipikus élettartama 30-40 év, és egyre nagyobb hangsúlyt kap az ESG, nő a nyomás az érintett cégeken, hogy javítsanak az eszközgazdálkodási stratégiájukon. A vállalatok a digitális eszközgazdálkodás bevezetésével javíthatják a teljes eszközhatékonyságot (OEE – Overall Equipment Effectiveness) és csökkenthetik a berendezéseik teljes életút-költségeit (TCO – Total Cost of Ownership).

A MaxGrip Asset Improvement Program (AIP) szolgáltatására építve a Schneider Electric, az energiamenedzsment és ipari automatizálási megoldások területén vezető multinacionális vállalat átfogó eszközéletciklus-kezelési programmal tudja támogatni ügyfeleit a digitális átalakulás útján. A program célja, hogy lebontsa a belső silókat, részletes elemzést nyújtva arról, hogyan lehet javítani az eszközök megbízhatóságát és teljesítményét, valamint meghatározza az (új) technológiák sikeres bevezetésének feltételeit, és felgyorsítsa ezt a folyamatot az átfogó eszköznyilvántartások és gyakorlati tapasztalatok révén.

„Ez az együttműködés egy újabb fontos mérföldkövet jelent a valamennyi ipari szegmens digitális átalakulásának előmozdítására irányuló küldetésünkben. A Schneider Electric digitális transzformációs tanácsadási szolgáltatásainak és a MaxGrip eszközteljesítmény-menedzsment területén meglévő szakértelmének kombinálásával ideális helyzetben vagyunk ahhoz, hogy még több és még speciálisabb előnyt nyújtsunk ügyfeleinknek” – mondta el Anthony Loy, a Schneider Electric „Industrial Digital Transformation Consulting” részlegéért felelős alelnöke.

„Örülünk annak, hogy a Schneider Electric-kel való hosszú távú kapcsolatunkra építve segíthetünk az ipar egyik legösszetettebb kihívásának kezelésében. Együtt olyan innovatív megoldásokat fogunk nyújtani, amelyek biztosítják az eszközök teljesítményének tartós javulását, amit a termelésben elért sikerek bizonyítanak majd” – jelentette ki Mark Mulder, a MaxGrip vezérigazgatója.

Schneider Electric

The post A Schneider Electric és a MaxGrip együtt segítik a termelőcégeket a karbantartási kihívások kezelésében appeared first on NEW technology.

A polimer lézerhegesztés egyre nagyobb figyelmet kap az iparban, mivel számos előnnyel jár a hagyományos hegesztési módszerekkel szemben. A Furukawa Electric Technológiai Intézet (FETI) több évtizedes tapasztalatával és innovatív eljárásaival nem csupán a polimerek összekapcsolására koncentrál, hanem problémamegoldó és ügyfélközpontú megközelítést alkalmaz az egyedi igények kielégítése érdekében.

A lézeres hegesztés egyértelmű előnyökkel bír: gyorsabb, költséghatékonyabb és jobb minőségű megoldásokat kínál különböző polimer részek összekapcsolására. Az eljárás azonban nem olyan egyszerű, mivel a polimerek különböző tulajdonságokkal rendelkeznek, amelyek nagyban befolyásolják a lézerhegesztés minőségét.

Rácz Ilona, a FETI (Furukawa Electric Technológiai Intézet) anyagfejlesztő csoportjának menedzsere vezetett be minket a részletekbe:

– Kezdjük a kihívásokkal: az anyagok hővezető képessége, olvadáspontja és optikai tulajdonságai mind kritikus tényezők, illetve a lézerhegesztés során a hőhatású zóna optimális mértéken tartása is kiemelten fontos, mivel a túlzott hőhatás deformációt és anyagkárosodást okozhat, míg a túl kicsi hőhatás gyenge kötést eredményez.

– A lézersugár megfelelő fókuszának és beérkezési szögének, és a hegesztési paraméterek beállítására a FETI saját építésű robotkamráját használjuk, ami tesztek széles skálájára ad lehetőséget.

Meg kell említeni azt is, hogy a polimerek felületi tisztasága és simasága is nagyban befolyásolja a hegesztési kötés minőségét. A szennyeződések és egyenetlenségek gyengíthetik a kötést.

Csapatunk azért is kedveli a témát, mert a polimer lézerhegesztés lehetőséget nyújt új anyagok és kompozitok, például szénszál-erősítésű polimerek (CFRP) hegesztésére, amelyek hagyományos módszerekkel nehezen hegeszthetők. Így rengeteg új anyagpárosítást kipróbálhattunk, sőt projektjeink során még elektronikai komponenseket (PCB, LED) is tudtunk rögzíteni két különböző polimerréteg közé.

A FETI saját építésű robotcellája lézerhegesztési tesztek lebonyolítására:

– Ügyfeleinknél nagy előnyt jelent, hogy a lézerhegesztés automatizálható, ami növeli a termelékenységet és a hegesztési pontosságot. Ez különösen fontos az autóiparban és az elektronikai iparban.

Egy közelmúltbeli munkánk során a vibrációs hegesztéssel kellet versenyeznünk, ahol 30 méter kötést kellett létrehozni egy-egy terméken. Azáltal, hogy lézert használtunk és egy automatizált gyártócellát építettünk, a hegesztés ciklusidejét tizedére redukáltuk.

A videón a polimer lézerhegesztés tesztelése a FETI saját építésű robotcellájában:

– A FETI nagy hangsúlyt fordít a környezetvédelemre és a fenntarthatóságra, ezért is alkalmazzuk szívesen ezt a megoldást, hisz a lézerhegesztés kisebb energiafelhasználással jár, mint más hegesztési megoldások, és kisebb károsanyag-kibocsátás társul hozzá, mint például ragasztott kötések esetén, ráadásul a ragasztó anyagot is megspóroljuk.

A Furukawa Electric Technológiai Intézet harmincéves története a kutatás-fejlesztési tevékenységek széles skáláját öleli fel. Számos ipari alkalmazás, tudományos publikáció és szabadalom bizonyítja innovációs jelenlétünket. Az 50 főből álló, magasan képzett csapat elsősorban a japán anyavállalat, a Furukawa Electric Co., Ltd., európai R&D központjaként működik, de egyre növekvő számú külső partner számára is kínál egyedi megoldásokat különböző területeken, mint például szimulációs tesztek, anyagfejlesztés, autóipari fejlesztés, gyártástechnológiai optimalizálás vagy éppen az AI-alapú eszközök integrálása a gyártási folyamatokba.

A lézeres eljárások kapcsán érdemes megemlíteni, hogy az anyavállalat tavaly októberben itt a FETI-ben nyitotta meg első külföldi lézer applikációs laboratóriumát, amit a Furukawa Electric a nagyteljesítményű kék- illetve hibrid lézerével szerelt fel, melyek a rézhegesztésben és a kábelszigetelések hatékony eltávolításában kapnak fontos szerepet.

Furukawa Electric

The post Fenntartható megoldások a polimer lézerhegesztésben appeared first on NEW technology.

Az amerikai Florence-ben rendezett Discover 2023 eseményen a Mazak és a Mastercam bemutatta, hogy miként kombinálhatók az additív és szubtraktív gyártási technikák a modern ipari termelésben. A Mazak iSMART gyárában tartott rendezvényen a résztvevők egy különleges demonstráció keretében láthatták, hogyan oldhatók meg bonyolult geometriai kihívások a Mazak VC-500A/5X hibrid megmunkálóközpontjával, ami kombinálja az öttengelyes marást és a forró huzalos additív gyártást (HWD) – írja beszámolójában a Modern Machine Shop.

Az additív és szubtraktív folyamatok összehangolása

David Wilson, a Mazak alkalmazásmérnöke egy olyan alkatrészt – egy áramlásmérőre emlékeztető „widgetet” – készített el a rendezvényen, ami jól demonstrálja a hibrid technológia előnyeit. Az alkatrész belső geometriáját hagyományos módszerekkel gyakorlatilag lehetetlen lett volna legyártani, hiszen hosszú szerszámokat, többszöri beállítást és összetett programozást igényelt volna. A HWD technológia ellenben lehetővé teszi, hogy az additív folyamat során az ívhegesztő huzalt közvetlenül az alapanyaghoz olvasszák, míg a marási eljárás eltávolítja a felesleges anyagot, biztosítva a kívánt pontosságot. Wilson szerint a hibrid gép előnye, hogy az additív és szubtraktív lépések folyamatosan váltakozhatnak, ami egyszerűsíti a gyártási folyamatot.

Fejlett szoftveres támogatás

A gyártás során a Mastercam CAD/CAM szoftvert és az APlus additív modulját használták, amelyek lehetővé tették az additív és szubtraktív folyamatok zökkenőmentes integrációját. Az APlus a Mastercam normál felületén fut, így a felhasználók ugyanúgy programozhatják az additív eljárásokat, mint a hagyományos marási műveleteket.

A hibrid gyártás már most is megoldást kínál a kis volumenű öntési műveletek kiváltására vagy kiegészítésére. A technológia különösen hasznos javítási munkákhoz, például kopott felületek újraépítéséhez, de Wilson bemutatója rávilágított, hogy az additív és szubtraktív kombinációval nagy, homogén alkatrészek ugyanúgy előállíthatók.

A „widget” előállítása során Wilson egy hegeszthető acélkarimát használt alapelemként. Erre rétegenként építette fel az alkatrész bonyolult, lámpás alakú geometriáját. A gyártási folyamat során alkalmazott Spine Slice technológia lehetővé tette az egyes rétegek precíz összeillesztését, miközben a belső geometriát is megmunkálta.

Új perspektíva a gyártásban

Bár a hibrid gyártás egyelőre újdonságnak számít, egyre több vállalat ismeri fel a benne rejlő lehetőségeket. A Mazak például hibrid platformokat telepített olyan helyszíneken, mint az Oak Ridge Nemzeti Laboratórium vagy az Idaho Nemzeti Laboratórium, ahol a technológiát régi nukleáris reaktorok egyedi alkatrészeinek reprodukálására használják.

Wilson úgy véli, hogy a hibrid technológia nemcsak a gyártási folyamatokat, hanem a tervezési szemléletet is forradalmasíthatja. „Nem arról van szó, hogy ez a technológia kiváltaná a hagyományos megmunkálást, hanem hogy kiegészíti és új gondolkodásmódot hoz a gyártásba.”

Gábor János, NEW technology

The post A Mazak és a Mastercam szerint a gyártás jövője hibrid appeared first on NEW technology.

A gépészműhelyek hatékony működésének kulcsa nem feltétlenül a legújabb gépek beszerzésében vagy a legkorszerűbb eszközök használatában rejlik, hanem az időzítésben – mutat rá gyorselemzésében a Modern Machine Shop. Bár a technológiai újítások és modern megoldások fontosak a versenyképesség növelésében, sok műhely alábecsüli az átgondolt ütemezés jelentőségét. Pedig a hatékony tervezés és időzítés olyan alapvető elemek, amelyek minden más tényezőnél nagyobb hatással vannak egy műhely sikerére – mutatjuk, mennyire.

Optimalizált géphasználat

Az alaposan megtervezett ütemezés biztosítja, hogy a gépek folyamatosan működjenek, miközben minimalizálja az üresjáratokat. Egy álló gép fennakadásokat okozhat, és jelentősen csökkentheti a termelés hatékonyságát.

Zökkenőmentes munkafolyamat

A precíz ütemezés révén elkerülhetőek a szűk keresztmetszetek, ami kiegyensúlyozottabb és hatékonyabb gyártási folyamatot eredményez. Ez csökkenti az ismételt megmunkálás szükségességét is.

Minimális leállási és átállási idő

A megelőző karbantartások csúcsidőn kívüli ütemezése kizárhatja a váratlan meghibásodásokat, amelyek jelentős idő- és költségveszteséggel járnak. Ha a hasonló munkák csoportosítva kerülnek ütemezésre, jelentősen lerövidül a gépek átállításának ideje is.

Fokozott munkaerő-hatékonyság

A jól ütemezett munkák lehetővé teszik, hogy a dolgozók hatékonyabban végezzék a feladataikat. A rossz ütemezés viszont frusztrációt okozhat, hiszen a dolgozók eszközök vagy anyagok keresésével töltik az időt, ami nem produktív és növeli a fluktuációt.

Alacsonyabb működési költségek

Az erőforrások — legyenek azok gépek vagy munkaerő — hatékony kihasználása csökkenti a működési költségeket, már önmagában az energiamegtakarítás révén.

Pontos szállítások

A jól ütemezett műhelyek következetesen képesek teljesíteni az ügyfelek igényeit, ami növeli az elégedettséget és a bizalmat, hiszen könnyebben alkalmazkodnak a megrendelők változó igényeihez.

A prioritások újragondolása

Sokan hajlamosak előtérbe helyezni az új gépek, szerszámok vagy szoftverek beszerzését, mielőtt átgondolnák az ütemezési problémákat, holott azok megoldása lényegesen kisebb beruházást igényel.

Ahogy a gépészműhelyek egyre nagyobb nyomás alatt állnak a versenyképesség megőrzése érdekében, érdemes az időzítést a stratégiai tervezés középpontjába helyezni. Egy jól szervezett műhely nemcsak hatékonyabb, hanem hosszú távon fenntarthatóbb lesz.

Gábor János, NEW technology

The post A gépészműhely sikere gyakran a jó ütemezésen és nem a legkorszerűbb gépeken múlik appeared first on NEW technology.

Amikor a termelékenység és a fenntarthatóság kéz a kézben jár.

Alacsonyabb energiafelhasználás és kevesebb károsanyag-kibocsátás mellett is lehet növelni a termelékenységet, – ezt bizonyítják a leginkább fenntartható működésükért díjazott gyárak, akik elnyerik a Világgazdasági Fórum „Global Lighthouse Network” elismerését. Ezek az üzemek technológiai újítások révén érnek el jelentős előrelépést a környezetkímélőbb működés terén, így példát mutatva a fenntartható fejlődés felé.

Az egyik ilyen, frissen kitüntetett gyár Németországban, a bajorországi Fürth-ben található. Itt a termelőüzem energiafogyasztását modern eszközök bevetésével 64 százalékkal csökkentették, 72 százalékkal mérsékelték az egy egységnyi termelésre vetített a szén-dioxid-kibocsátást, miközben 145 százalékkal emelkedett a gyár termelékenysége. Ez már nem az első Siemens-gyártóegység, amit mintagyárként ismernek el: a németországi ambergi és erlangeni, illetve a csengtui (Kína) üzem is elnyerte már ezt a díjat.

Fókuszban az energiahatékonyság

Az 1954-ben alapított fürth-i telephelyen mintegy 1700 munkavállaló dolgozik ipari automatizálási termékek fejlesztésén és gyártásán. Itt készülnek például a SIMATIC HMI érintőképernyős ipari kijelzőpanelek, amelyek világszerte irányítópultként szolgálnak a gyártási folyamatok során.

A telephely már 2026-ban el tervezi érni a nettó zéró kibocsátást, ami négy évvel előzheti meg a Siemens globális vállalati célkitűzéseit. Ezért itt már 2012-ben létrehoztak egy interdiszciplináris fenntarthatósági csapatot, akik szisztematikus intézkedéseket vezettek be az energiafogyasztás és a CO₂-kibocsátás csökkentésére. Emellett 2019 és 2023 között az üzemben az ipari hulladék egységnyi termelésre vetített mennyisége is csökkent 47 százalékkal.

Ezeknek az energiahatékonysági intézkedéseknek a középpontját egy, az épületek és a gyártás energiahatékonyságának javítását célzó program jelenti. A telephelyen több mint 350 mérőeszköz gyűjti a teljesítményadatokat, ami az energiafogyasztás célzott csökkentést teszi lehetővé az egységes működő szoftvereknek köszönhetően.

A rendszer konkrét fejlesztéseket is képes automatikusan javasolni a további megtakarítási lehetőségek kiaknázásához. Ennek köszönhetően például a világítási rendszereknél 952 MWh (megawattóra), az épületautomatizáció terén pedig 103 MWh energiát takarítottak meg, ami hozzávetőlegesen 2 ezer háztartás éves villamosenergia-fogyasztásának felel meg. A megtakarítási eredmények a legyártott termékek karbonlábnyomán is meglátszanak, amelyet a mérőeszközök által gyűjtött adatok alapján, pontosan ki tudnak számítani; – ehhez pedig az esetek 90 százalékában a Siemens erre a célra kifejlesztett, SiGREEN szoftverét használják.

Modernizált hálózatok és körforgásosság

A villamoshálózati incidensekből (például az időjárás vagy túlterhelés okozta áramkimaradásokból) eredő energiaveszteségeket egy elektromágneses szűrőrendszer kialakításával minimalizálják a telephelyen. Ezzel a 2019 és 2023 közötti vizsgált időszakban az összes áramfogyasztás 3,8 százalékát tudták megtakarítani, valamint ezáltal stabilabbá vált az energiaellátás, és csökkent a leállások kockázata is.

Az ipari hulladék csökkentésére továbbá körforgásos szemléletet alkalmaznak. A helyszínen működik egy javítóüzem is, amelynek segítségével már 310 különböző termék élettartamát sikerült meghosszabbítani, ez a szám pedig 2026-ra várhatóan 2 ezerre emelkedik majd. Így, a termékek hosszabb élettartamából adódóan, karbonlábnyomuk is csökken, ráadásul az üzem megspórolja a selejtezés és az új termék gyártásából adódó CO₂-kibocsátást is.

Karbonmentesítés

Mindemellett további intézkedésekkel is csökkentik a telephely energiafogyasztását, növelve az erőforrás-hatékonyságot, és ösztönözve az önellátóvá válást. 2023 őszén például egy 3300 négyzetméteres napelemes rendszert telepítettek a parkolóház tetejére, amely 460 kWp (kilowatt-peak) csúcskapacitással rendelkezik.  Összehasonlításképp: egy átlagos háztartási napelemes rendszer 2-5 kWp csúcskapacitással üzemel. Ez egyébként az egyik legnagyobb ilyen rendszer, amit Siemens-létesítményen elhelyeztek.

Emellett a gyár a nitrogént is helyben állítja már elő a gyártási folyamatok, például a hegesztési eljárások kiszolgálására, így 2024-től már nincs szüksége nitrogénszállítások fogadására sem. Az ipari folyamatokból származó hulladékhőt pedig az épület fűtésére használják.

Siemens

The post Ez a német üzem adhat példát a hazai iparvállalatoknak appeared first on NEW technology.

A chipgyártás lendületes fejlődésére számíthatunk a következő években – állapítja meg legfrissebb negyedéves jelentésében a Semi. A globális ipari szervezet szerint 2025-ben 18 új félvezetőgyárat kezdenek el építeni világszerte. Ezek közül tizenöt 300 mm-es, három pedig 200 mm-es szilíciumostyákat fog készíteni. Az új üzemek nagy része 2026 és 2027 között kezdheti meg a termelést.

A globális chipgyártás kapacitása folyamatosan bővül, és a riport szerint 2025-re havi 33,6 millió darab 200 mm-es ekvivalens szilíciumostyára nőhet. Ez éves szinten 6,6 százalékos emelkedést jelent. A fejlesztések mozgatórúgói között az élvonalbeli logikai technológiák, a nagy teljesítményű számítástechnikai alkalmazások (HPC), valamint a generatív mesterséges intelligencia terjedése szerepelnek.

Hol lesznek az új gyárak?

2025-ben az amerikai kontinens és Japán vezeti a listát – mindkét régióban négy-négy új projekt indul. Kína, valamint Európa és a Közel-Kelet három-három tervezett beruházással osztozik a harmadik helyen. Tajvan két új gyárat indít, míg Dél-Korea és Délkelet-Ázsia egy-egy projektet tudhat magáénak.

„A félvezetőipar fontos fordulóponthoz érkezett, ahol az élvonalbeli és a mainstream technológiákba irányuló beruházások a globális igényekhez igazodnak” – nyilatkozta Ajit Manocha, a Semi elnök-vezérigazgatója.

Az élvonalbeli csomóponti technológiák (7 nm és az alatti gyártás) növekedése évi 16 százalékkal bővülhet, amely havonta több mint 300 ezer ostya kapacitásnövekedésre enged következtetni. Ez összesen havi 2,2 millió ostya kapacitást eredményezhet 2025-re. A mainstream csomópontok (8–45 nm) szintén jelentős, hatszázalékos növekedést mutatnak majd, különösen az autóipar és az IoT iránti kereslet bővülésének köszönhetően.

A memóriaegységek piacán a kapacitásbővítés visszafogottabb, mindössze 3,5 százalékos lehetett 2024-ben, amihez további 2,9 százalék jöhet 2025-ben. A generatív AI iránti erős kereslet ugyanakkor jelentős átalakulást hoz a memóriapiacon.

A Semi jelentése alapján a félvezetőiparban 2023 óta 97 új, nagy volumenű gyár tervezése és beindítása kezdődött el világszerte. Ezek közül 48 projekt 2024-ben, további 32 pedig 2025-ben kezdi meg a termelést. A beruházások nemcsak technológiai fejlődést, hanem jelentős gazdasági növekedést is ígérnek – áll a riportban.

Gábor János, NEW technology

The post Semi: fellendül a chipgyártás a következő években appeared first on NEW technology.

A gyártástechnológia területének fejlesztése és a vállalati igényekre szabott, gyakorlatias oktatás a célja a győri Széchenyi István Egyetemen létrejött tanácsadói testületnek, amelynek első ülésén 26 cég mintegy 50 képviselője vett részt. Az Audi Hungaria Járműmérnöki Kar kezdeményezése a gépész- és járműmérnöki szakok megújítását és folyamatos felülvizsgálatát helyezi a középpontba.

Az ipari partnerekkel való szoros együttműködés a Széchenyi István Egyetem tevékenységének egyik alapköve. Az intézmény képzésfejlesztésének részeként rendszeresen kikéri a térség meghatározó vállalatainak véleményét azért, hogy a munkaerőpiacra kilépő fiataloknak minél értékesebb tudást és hasznos készségeket adjon.

Az Audi Hungaria Járműmérnöki Kar legújabb kezdeményezése is ezt a célt szolgálja: a gyártástechnológiai ágazat szereplőivel nagy létszámú tanácsadói testületet hívott életre, melynek fókuszában a tantervfejlesztés áll. Az első ülésen 26 vállalat mintegy 50 képviselője vett részt az autóipar, a szerszámgép-, a szoftver- és a forgácsolószerszám-gyártás, valamint a méréstechnika területéről. Olyan nemzetközi cégek csatlakoztak a programhoz, mint a Haas, a Mitsubishi, a Zeiss vagy épp a Grobe.

 „A gépész- és a járműmérnöki alapszakokon új, gyártástechnológiai specializációkat hoztunk létre, ezek fejlesztésében kértük a tanácsadói testület segítségét. Célunk, hogy az ipari partnerek véleményét figyelembe véve alakítsuk a tanterveket, kifejezetten a munkaerőpiaci elvárásokra összpontosítva” – vázolta fel prof. dr. Dogossy Gábor, a kar dékánja. Kiemelte: ilyen széles körű összefogásra nincs máshol példa az országban, hiszen a bizottságban a multinacionális nagyvállalatoktól kezdve egészen a kisvállalkozásokig minden típusú munkáltató képviselteti magát. „Újdonság továbbá, hogy a testület nem szakhoz, hanem területhez kötött, így az egyetemünkön zajló minden gyártástechnológiai kurzust, gyakorlatot és labort magában foglal” – árulta el.

A dékán hangsúlyozta, hogy a kezdeményezés a jövő igényeit kiszolgáló megoldásokat helyezi a középpontba, hiszen a jelenlegi egyetemisták három-öt év múlva kerülnek majd ki a munkaerőpiacra. „A vállalatok és az egyetem közös érdeke, hogy a frissdiplomás hallgatóink olyan tudással vállaljanak munkát, amely a szakma elvárásainak minden tekintetben megfelel” – összegezte. Kiemelte azt is, hogy a megkérdezett cégek többsége nem csupán a szakmai tudást tartja fontosnak, hanem az úgynevezett „soft skillek” fejlesztését is, amely többek között a szociális és kommunikációs készségeket jelenti.

„Azt a nagyszabású célt tűztük ki magunk elé, hogy a partnereinkkel közösen megreformáljuk a jövő műszaki szakembereinek, mérnökeinek képzését. Nagyon számítunk tehát a piaci szereplők javaslataira, akiktől az első ülés után rendkívül pozitív visszajelzéseket kaptunk” – részletezte dr. Szalai Szabolcs, a Járműgyártás és Technológia Tanszék vezetője, a kar oktatási dékánhelyettese. Kifejtette, hogy a későbbiekben félévente tartják meg a testületi üléseket, amelyhez a meghívott vállalatok szabadon csatlakozhatnak.

SZIE

The post Gyártástechnológiai tanácsadó testület: ipari partnereit is bevonja a képzésfejlesztésbe a Széchenyi István Egyetem appeared first on NEW technology.

A Siemens és az Eplan hatékonyabbá teszi a tervezési és gyártási folyamatokat a gépeket és gyártósorokat építő ügyfeleik számára.

• Zökkenőmentes adatcsere a Siemens Teamcenter® X szoftvere, a TIA-Selection Tool és az Eplan szoftver között
• Az együttműködés továbbfejleszti a gépépítési folyamatokat
• A gépgyártók gyorsabban és hatékonyabban valósíthatják meg projekteiket a gépek építése, üzemeltetése és bővítése során

Mindez annak köszönhető, hogy a két cég jelentősen bővíti a szolgáltatásaik közötti adatok átjárhatóságát. A Siemens Teamcenter X® szoftvere, a TIA Portal, az Eplan Electric P8, illetve az Eplan Pro Panel automatizált interakciója lehetővé teszi a tervezési és gyártási információk közvetlenül az Eplan-ban és fordítva történő elérését. A gépek és gyártósorok építésének hatékonyabb folyamata sokkal gyorsabb és átláthatóbb elektrotechnikai munkavégzést tesz lehetővé, kevesebb hibalehetőséggel.

A digitális átalakulás felgyorsítása a Siemens Xcelerator segítségével

Az együttműködés a Siemens és az Eplan partneri ökoszisztémáját szélesíti ki. A Siemens nyílt Xcelerator digitális üzleti platformja egy stabil ökoszisztéma, amely az ipar digitális és fenntartható átalakulásának támogatására jött létre. Az Eplan ügyfelei pedig az Eplan Partnerhálózaton keresztül megvalósuló kibővített együttműködésből profitálhatnak.

„A Siemens és az Eplan közötti partnerség mérföldkő a digitális tervezés világában – jelentette ki Cedrik Neike, a Siemens AG igazgatótanácsának tagja és a Digital Industries vezérigazgatója. – Az optimalizált adatcsere lehetővé teszi az ügyfelek számára, hogy gyorsabban és hatékonyabban valósítsák meg projekteiket az építés, az üzemeltetés és a bővítés terén. Ezzel az együttműködéssel tovább erősítjük a Siemens Xcelerator ökoszisztémát és több értéket leszünk képesek teremteni ügyfeleink számára, mint amennyire külön-külön képesek lettünk volna.”

„Ezzel az együttműködéssel az Eplan és a Siemens egyesítették széleskörű gépipari tapasztalataikat, hogy közös ügyfeleinknek egy végponttól végpontig terjedő eszközláncot biztosítsanak – tette hozzá Sebastian Seitz, az Eplan vezérigazgatója. – A tervezési és gyártási folyamatok ezáltal sokkal gyorsabban mennek végbe és csökken a hibalehetőségek száma.”

A két vállalat közötti együttműködésről Cedrik Neike és prof. dr. Friedhelm Loh, a Friedhelm Loh Group tulajdonosa és elnöke állapodott meg az SPS szakkiállításon (az Eplan a Friedhelm Loh csoport tagja). A továbbfejlesztett szolgáltatás a következő évtől válik folyamatosan elérhetővé az ügyfelek számára.

Eplan

The post Siemens Xcelerator: az Eplan és a Siemens zökkenőmentes adatátvitelt tesz lehetővé a gépgyártásban appeared first on NEW technology.

Egy dinamikus és versenyalapú környezetben a fo­lyamatos fejlődés elengedhetetlen a vállalkozások sikeréhez. A gyártásoptimalizálás a műanyagiparban is egy állandó folyamat, amelynek során az értékte­remtő folyamatok fejleszthető pontjait azonosítják és valósítják meg a hatékonyság növelése, a költsé­gek csökkentése és a minőség javítása érdekében. Az ENGEL-nél mindezt már dedikált szolgáltatási kör segíti, aminek működéséről Nemes Csongor alkalma­zástechnikai mérnököt kérdeztük.

Mennyire jó géptulajdonosok a magyar cégek?

A nagyon elhanyagolt gépparktól a nagyon gondo­san karbantartott berendezésekig mindent láttunk már. Általánosságban elmondható, hogy a multinacionális cégeknek több lehetőségük van a gépek állapotának megőrzésére, mint a hazai tulajdonú kkv-knak, már csak azért is, mert rendelkeznek erre dedikált munkatársakkal. Most viszont, hogy kevesebb új gépet vásárol az ipar, a mi munkánk minden szegmensben megnövekedett, hiszen a meglévő gépparkból kell minél többet kihozni.

Milyen tipikus meghibásodások fordulnak elő a gépeknél a normál használatban?

Beszélhetünk alkalmi meghibásodásokról, ami jelent­het szoftverhibát vagy a hidraulikus, illetve elektromos gépegységek mechanikai meghibásodását. Ezeket nem lehet előre jelezni, de léteznek kopóalkatrészek is, ame­lyek élettartama – főleg a fröccsegységben található plasztifikáló henger, a csiga, a csigacsúcs stb. eseté­ben – előre jelezhető, így meghibásodásuk kivédhető. A Magyarországon 2023-ban indult alkalmazástechno­lógia egyik feladata éppen az, hogy ezekben a kérdések­ben is támogassa az ügyfeleket.

A gyakorlati tapasztalat azt mutatja, hogy csak akkor jeleznek az ügyfelek, ha már megtörtént a baj, előzetesen a folyamatok közösen történő ellenőrzése nem, vagy csak nagyon ritkán valósul meg. Az alkalmazástechnikai pozíció létrehozásának egyik fő indoka éppen az volt, hogy még azelőtt tudjunk segíteni, mielőtt megtörténik a baj.

 Milyen konstrukcióban érhető el az alkalmazástechnológia szolgáltatás?

Amikor a munkám az értékesítést támogatja, akkor a választott technológiától függően engem is bevonnak ennek tisztázásába. A gép üzembe helyezése után egyna­pos alkalmazástechnológiai támogatást tartok az ügyfél telephelyén, néhány hónap elteltével pedig én keresem fel az ügyfelet és nézem meg a gépet működés közben. Ez is egy teljesen ingyenes szolgáltatás, és egy ilyen láto­gatás alkalmával mutathatom meg pl. több funkció elő­nyét és használatát, amik eleve benne voltak a gépükben. De ilyenkor mutathatom meg az időközben kifejlesztett újdonságokat, és javaslatokat is tehetek az optimális működtetésre. Mindez azt célozza, hogy maximális ter­melékenységet érhessen el az ügyfél.

Vannak ezenkívül az alkalmazástechnológiának fizetős szolgáltatásai is, amik rendszerint akkor kerülnek elő, ha az ügyfél problémát észlel; reklamációt kap, túl magas selejtarányt gyárt, vagy egyéb látható hibát észlel a ter­méken. Ha gépoldalról akarja megnézni a folyamatot, akkor megkeresi az alkalmazástechnológust, és együtt tekintjük át a gép működését. Néhány alapkérdéssel oly­kor távolról is sikerült orvosolni a problémát, de ha ez nem sikerül, akkor következik a helyszíni munka napidíjas konstrukcióban. A távoli segítségnyújtás sikeressége ter­mészetesen nagyban függ attól, hogy az ügyfél mennyire járatos a fröccsöntésben.

Mik a fő kihívások a hibakeresésben?

Ahány fröccsöntött termék, annyi technológia. Próbálom globálisan nézni a dolgokat, és nem csak a gép­oldalra fókuszálni, hiszen sokszor szembesülök azzal, hogy a gépet hibáztatják a termék minősége miatt, mert a lehető legegyszerűbb a gépi paramétereket módosítani; csak néhány gombnyomás és máris van látszata a kieső darab minőségén a beavatkozásnak. Ha a gépoldali hibát ki tudjuk zárni, akkor érdemes átnézni minden perifé­riát – környezeti változások, szárító, temperáló, szerszám, szerszámfűtés, a beszállított anyag sarzs ingadozása stb. –, amiben szintén segítek az ügyfeleknek. Nincs célszámunk arra, hogy mennyi hibát kell megoldanom távolról, csak az számít, hogy a gép értéket teremtsen az ügyfeleknek.

Milyen egyéb szolgáltatásokkal segíti az ügyfeleket az alkalmazástechnológia?

A letelepített új gépek esetében a rutinlátogatás során a gépekben található 50 órás próbalicenceket is bemu­tatom az ügyfél gyártási körülményeire vonatkoztatva. Az ENGEL ugyanis kifejlesztett néhány szoftvert, amik képesek a gyártást optimalizálni, szabályozni, illetve fel­ügyelni. A szoftverek az IQ (intelligent Quality) termék­család részei.

Az IQ Melt Control az adagolási sebességet optimalizálja, az IQ Hold Control pedig az optimális utánnyomási idő meghatározásában segít. Az IQ Weight Control szabályzó szoftver a termék tömegét, ezáltal annak minőségét tartja állandó értéken. Az IQ Clamp control a záróerő-optimalizálást, illetve szabályozást végzi. Az IQ Flow control az integrált temperálók és az E-Flomo (Engel Flow Monitoring System) együttesével a szerszámtemperá­lást szabályozza és energiát takarít meg. Az IQ Process Observer már egy felügyeleti szoftver, ami több száz paramétert figyel a háttérben, és szűri, illetve kategori­zálja, majd megjeleníti a számunkra legrelevánsabbakat, amik a termék minőségére hatással lehetnek. 50 óra elég sok, ez idő alatt az ügyfél megtapasztalhatja, hogy az IQ termékek segítségével csökkenthető az energiafelhasználás, redukálható a selejtszám, idő takarítható meg, javítható a gyártási minőség, illetve az IQ termékek megoldást jelenthetnek a munkaerőhiányra is. Ezen tapasztalatok nyomán az ügyfél pedig eldöntheti, hogy megvásárolja-e az adott szoftvereket.

Felgyorsult a világ, és újabbnál újabb technológiák, műszaki megoldások látnak napvilágot. Az ügyfelek a napi feladataik és problémáik mellett nem mindig tudnak lépést tartani az újdonságokkal. Itt jön képbe az alkalmazástechnika, aminek keretein belül az ügyfe­leket segíteni tudom a gépekkel érkező új fejlesztések megértésében, használhatóságában és a gyártási körül­ményekbe illeszthetőségében. A hagyományos techno­lógiák beállításán, optimalizálásán túl olyan különleges technológiákat is beállítok az ügyfél telephelyén, mint például a MuCell (nitrogénnel dúsított fröccsöntés), illetve a LIM (folyékony szilikon fröccsöntés) eljárások.

Energiatakarékossági célokból hányan szeretnék optimali­zálni a fröccsöntés folyamatát?

Egészen két évvel ezelőttig senkit sem érdekelt a terme­lési folyamat ezen vetülete. Ha sikerült legyártani az alkat­részt, annak mindenki örült, és nem akart továbblépni. Ma viszont más a helyzet. Egy terméket le lehet gyártani jól is, de optimálisan is, így egyre többen nézik meg, hogy mit tudnak még kihozni a gépeikből akár az energiatakarékos­ság, akár a ciklusidők terén. Az automatizálás célja pedig szinte minden esetben a szakképzett munkaerő hiányának orvoslása, de ezzel nem az alkalmazástechnológiát, hanem globálisan az ENGEL-t keresik meg az ügyfelek.

ENGEL

The post Ez több mint jó, ez már optimális appeared first on NEW technology.

„Elsőre jót!” – a legtöbb ügyfelünknél ezt halljuk ma, hiszen a gyártásban történő hibák a legdrágábbak. Egy jól felépített digitális gyár segít a pontos információáramlásban, és a „mi lenne, ha” vizsgálatokkal a hibák elkerülésében.

Minden a termék modelljével kezdődik. Ha a termék gyártható, akkor lehet rá gyártási folyamatot készíteni, a termék darabjegyzékből gyártási darabjegyzéket létrehozni. A folyamat esetében fontos a folyamatadatok kezelése és annak verziókezelése, mert utána minden gyártástervezés ebből a termékadatból indul ki.

A gyártás része a szerszámtervezés, a megmunkálás tervezés, egyre inkább az additív 3D nyomtatási technológiákkal kiegészítve. A digitális gyárban időben el lehet kerülni a szerszámtörést vagy a nem megfelelő felületi minőségből adódó selejtet.

A gyártástervezésben fontos jól működő folyamatot kialakítani a gyártósor, a kapcsolódó logisztikai digitális gyáron belüli szimulációjával, megkeresve a szűk keresztmetszeteket és pontosan méretezve a szükséges erőforrásokat. Az operatív gyártást a termeléstervezés támogatja, amely az alapanyag, a beszállítók, a technológiai korlátok függvényében megadja, hogy mit, milyen sorrendben kell gyártani, hogy a legtöbb rendelés határidőre el tudjon készülni.

A graphIT Kft. a Siemens digitális gyár termékeinek hazai értékesítő, fejlesztő és ún. Expert szakértői partnere. Megoldásként a Solid Edge, NX, Simcenter, Teamcenter, Plant Simulation, Process Simulate, Mendix termékeket értékesíti és támogatja.

graphIT

The post Tud-e profitot termelni egy digitális gyár? Mi megmutatjuk, hogy igen! appeared first on NEW technology.