Egész napos gyártás az WH-AGV 5 egységnek köszönhetően*

A KIGUCHI TECHNICS INC. székhelye Yasugi városban, Simane prefektúrában van, mely ősidők óta híres a helyi vasgyártásról. A vállalatot 1961-ben egy japán kardkovács, Hisashi Kiguchi alapította. Mára a KIGUCHI TECHNICS fő tevékenysége a fémek és egyéb anyagok minőségvizsgálata. 

 

2021 óta minden mintadarabot két 2. generációs NTX 1000 gép kezel. A gépeket és a palettaraktárat egy WH-AGV 5* autonóm szállítórendszer köti össze.
Ez lehetővé tette a KIGUCHI TECHNICS számára, hogy teljesen automatizálja a megmunkálatlan alkatrészek továbbítását komplett, hatoldalas megmunkálásra és a kész mintadarabok visszaszállítását is.

„Azzal, hogy a WH-AGV 5* segítségével összekötöttük a 2. generációs NTX 1000 gépeket és a palettaraktárat, lehetővé vált folyamataink fenntartható optimalizálása.”

Ipari anyagok ellenőrzése 

„Az alkatrészek meghibásodása komoly balesetekhez vezethet és emberi életeket is veszélyeztethet,” fejtette ki Takahiro Kiguchi, a KIGUCHI TECHNICS INC. ügyvezető alelnöke. Elmondása szerint ez ugyanúgy igaz a gépjárművekre mint a repülőkre és az erőművekre is. „A gyártás során felhasznált ipari anyagok minőségellenőrzése így kulcsfontosságú az emberi biztonság szempontjából.” A KIGUCHI TECHNICS akkor jött létre, mikor egy acélgyár felkérte az akkor Kiguchi Polishing Company néven ismert vállalatot a különleges, magas minőségű Yasuki-Hagane acél felületének fényesre csiszolására. Az acélt a kezelést követően mikroszkópos vizsgálatnak vetették alá.

Fémvizsgáló szakemberek – az automatizálás segít a nagyobb kihívást jelentő feladatokra fókuszálni 

Azóta a KIGUCHI TECHNICS folyamatosan fejleszti szaktudását a fémvizsgálat területén. Mára a vállalat integrált rendszerrel bír, mely kiterjed mindenre, a mintadarabok gyártásától a házon belüli tesztelésig és értékelésig – elsősorban a repülőgép- és űripar, autóipar, energiaipar és a gyógyászat területének szolgálatában. 60. évfordulójának ünnepére a KIGUCHI TECHNICS már két éve dolgozik a mintadarabok megmunkálásának automatizálásán. Tatsuya Kanou, az évfordulós projektért felelős gyártásvezető a következőképp emlékezett a feladatra: „Célunk az emberi hibák megelőzése és a termelékenység növelése volt. Ugyanakkor automatizálni akartuk a munkafolyamatainkat, hogy munkatársaink a nagyobb kihívást jelentő feladatokra fókuszálhassanak.”

 

A KIGUCHI TECHNICS vizsgálati üzletmenetét jelentős változatosság és alacsony volumenű gyártás jellemzi. A vállalat az ügyfelektől beérkező anyagokat kivágja, a vizsgálat szempontjából optimális alakúra formálja, és szilárdság- és fáradásvizsgálatokat végez rajtuk. Végezetül a KIGUCHI TECHNICS továbbítja a vizsgálati adatokat. A vas, a rozsdamentes acél, az alumínium és a titán mintadarabokat mind tucatnyi különféle alakra kell formálni. „Néha az anyagfáradás miatt meghibásodott motorokat hibás állapotban hozzák el nekünk,” mondta Tatsuya Kanou. „A mi feladatunk ezt követően az ilyen „pótolhatatlan mintadarabok” tökéletes és lehető legnagyobb pontossággal kivitelezett feldolgozása.”

A DMG MORI kiváló autonóm és kollaboratív automatizálási megoldása

Miután a tervezett automatizálási megoldás kapcsán több beszállítót is megvizsgáltunk, a KIGUCHI TECHNICS a DMG MORI elképzelése mellett döntött. Ez az innovációs vezető két 2. generációs NTX 1000 gépet – kompakt forgató és maró központokat – kombinált egy WH-AGV 5* autonóm szállítórendszerrel, így lehetővé téve a palettaraktárral való összeköttetést. A WH-AGV 5* a munkadarabot a raktárból a két 2. generációs NTX 1000 géphez szállítja. Egy az elő-megmunkálást, a másik a kikészítést végzi. Ezt követően a WH-AGV 5* visszaszállítja a mintadarabot a raktárba. Elődjével szemben ez az autonóm szállítórendszer nem igényel síneket. Automatikusan képes kikerülni az embereket és akadályokat. „Mivel a 2. generációs NTX 1000 76 szerszámmal van felszerelve, a mintadarabok széles körének megmunkálását elvégezhetjük különösebb beállítási feladatok nélkül,” tette hozzá Tatsuya Kanou. Elmondása szerint a rendszer a megmunkálás pontosságát is fokozta. „Ez azért van, mert korábban a kikészítés után manuális csiszolásra volt szükség.”

0,5 gépkezelő és 2 NTX 1000 4 gépkezelő és 4 gép helyett 

Az automatizált rendszer képes külön lemérni a munkadarab hosszát és a menet méreteit, így nincs szükség manuális műveletekre. „A DMG MORI volt az egyetlen gyártó, aki képes volt ilyen automatikus mérések megvalósítására,” mondta Tatsuya Kanou a döntéshozási fázisra visszatekintve. Elmondása szerint a rendszer a mérési eredmények alapján módosítja a megmunkálási programot. „Az automatizált megoldás már 2022. januárja óta teljesen működőképes. Olyan folyamatok, melyekhez egykoron négy szerszámgép és négy gépkezelő kellett, már csak 0,5 gépkezelői munkát igényelnek.” Így felszabadul az alkalmazottak ideje és nagyobb kihívást jelentő feladatokkal foglalkozhatnak. „A gépkezelők régen két műszakban dolgoztak, hogy működtessék a gépeket, de most folyamatosan folyik az automatizált gyártás.”

A Tatsuya Kanou a jövőbe tekintve hozzátette: „Mivel egyre szélesebb körben használják a hidrogént energiaforrásként, a kereslet a fémvizsgálat iránt egyértelműen még tovább fog nőni.” Ez azért van, mert a hidrogén-elridegedés csökkentheti a fémes anyagok szilárdságát. „Mivel Japánban folyamatosan csökken a rendelkezésre álló munkaerő, továbbra is maradnak olyan területek, ahol manuális munkavégzésre lesz szükség. Ilyen a fémvizsgálat e típusa is. Az általunk most bevezetett automatizálási megoldással tovább szeretnénk növelni az ilyen folyamatok automatizálását és precizitását.”

*A „WH-AGV” 2022. július óta a „WH-AMR” nevet viseli.

DMG MORI