Gyártósori tesztelés az autóipari elektronikában
Az autóiparban kiemelt jelentőségű terület az autóba épülő elektronikai alkatrészek gyártása. Ezen a területen kritikus fontosságú a megfelelő gyártósori tesztkészülékek használata. A ProDSP Technologies stratégiai partner az autóipari tesztrendszerek fejlesztésben, a cég egyik alapító tulajdonosával, Bilau Zoltán üzletfejlesztési vezetővel beszélgettünk.
A ProDSP régóta foglalkozik gyártósori tesztrendszerek építésével, elsősorban milyen ügyfeleknek dolgoznak, milyen alkatrészeket tesztelnek?
Cégünk elsősorban magyarországi autóipari fejlesztőközpontoknak és elektronikai gyáraknak készít termékvalidációs tesztereket és gyártósori tesztereket. A ProDSP teszterei alapvetően a gyártás során beültetett nyomtatott áramköröket (PCBA-kat) és bedobozolt, végszerelt elektronikai alkatrészeket tesztelnek.
A gyártási folyamat melyik pontján van szükség ilyen tesztelésekre?
Tipikusan a PCB beültetése után, egy automatikus optikai ellenőrzést követően kerül sor a PCB tesztelésére – ezek az ún. funkcionális verifikációs teszterek (FVT). Ilyenkor tűágyas tesztereket használunk. Szokásos a PCB végleges házba való beszerelése után End-Of-Line (EOL) tesztelést is elvégezni, amikor már a komplett berendezés tesztelését hajtjuk végre és nézzük meg, hogy a megadott paramétereket tudja-e hozni. Ebben az esetben csak a végső csatlakozókra csatlakozva végezzük a tesztelést. Méréstechnikailag ez áram-, feszültség- és frekvenciamérést jelent, de mivel a tesztelendő alkatrészek túlnyomó többsége “intelligens”, azaz processzoros vezérlése van, így a tipikus kommunikációs protokollok (CAN, LIN, RS232, Ethernet) használatával is kommunikálunk velük.
A ProDSP-nek mi a legnagyobb hozzáadott értéke a vevők számára?
Mi a ProDSP-nél nem line-integrátorok vagyunk, tehát mi nem összeszerelő gépeket építünk, hanem célzottan tesztberendezéseket. A ProDSP csapata alapjában véve egy mérnöki fejlesztő csapat, ahol a mi kollégáink hardverfejlesztéssel is foglalkoznak, azaz mi is tervezünk, gyártunk olyan termékeket, amelyeket tesztelünk. Mi megismerjük belülről is a termékeket, megértjük az elektronikai problémákat, ismerjük a termék fejlesztőinek kihívásait, nem csak vakon lekövetjük a kapott specifikációt. Talán ez a legnagyobb hozzáadott értékünk.
A másik, hogy mérnök kollégáink a méréstechnikában is nagyon otthon vannak – ezért tipikusan szorosan együtt dolgozunk a megrendelőkkel a specifikáció kidolgozásában. A szakmai háttér miatt így mélyebb megértéssel tudunk részt venni a folyamatban. A közös munka mindig így indul, a vevőkkel szorosan együtt dolgozva kialakul egy közös megértés. Ekkor a méréstechnikát, az árat, a költségeket optimalizáljuk a vevői igényeknek megfelelően.
Mik a legnagyobb műszaki kihívások, mi ebben az izgalmas mérnöki feladat?
Nagyon izgalmas, hogy ezek a komplex gépek mozognak, valamint fizikailag is nagyok, amelyek sokszor a legújabb mérnöki megoldásokat tartalmazzák, azaz van bőven kihívás a mérnököknek.
A legizgalmasabb viszont az, hogy ez nem egy vegytiszta, tisztán szoftveres vagy elméleti téma, hanem a méréstechnikai terület terepi munkája, amikor egy ütőképes csapatnak profi módon, sokszor gyilkos határidők mellett kell nagyon magas minőségű eszközöket előállítani és leszállítani. Egy ilyen projekt sikeres kivitelezése nagyon sok fogaskerék megfelelően szinkronizált működését igényli, a cégben minden csoportnak, azaz gépészeknek, elektromos tervezőknek, tesztszoftver fejlesztőknek, logisztikának, technikusoknak nagyon összehangoltan kell dolgozniuk.