Vízszintes megmunkálóközpontok a nagyobb termelékenységért, pontosságért és fenntarthatóságért
A DMG MORI INH 63 és INH 80 csúcskategóriás vízszintes megmunkálóközpontjai a mechatronikát, a Machining Transformationt (MX) és az erőforrás-takarékos CNC-alapú gyártást ötvözik.
A DMG MORI új INH 63 és INH 80 vízszintes megmunkálóközpontjai új mércét állítanak fel a vízszintes megmunkálásban. A DMG MORI Machining Transformation (MX) rendszerével kombinált modellek támogatják a felhasználókat a CNC-gyártás fenntartható, hatékony és versenyképes jövője felé vezető úton. A vízszintes megmunkálóközpontokat a szerszám- és formagyártásban, valamint az energia- és greentech-szektorban – beleértve például az e-mobilitáshoz szükséges hajtástechnológiát – használt technológiaigényes alkatrészekhez tervezték. A hangsúly a repülőgépipar számára készült összetett alkatrészeken van. Az INH 63 képes kezelni 630 mm-es palettákat, míg az INH 80 800 mm-es palettákhoz készült. A gépek stabilitásukkal, pontosságukkal és sokoldalú megmunkáló képességükkel – 5-tengelyes változatban is elérhetőek – tökéletes alapot nyújtanak a Machining Transformation céljához. Magas fokú folyamatintegrációt tesznek lehetővé, rugalmasan automatizálhatók és optimálisan felkészültek a digitális átalakulásra.
A szimmetrikus, FEM-optimalizált szerkezet, az X-, Y- és Z-tengelyben elhelyezett iker golyósorsók és a keretoszlopban elhelyezett eltolt X-szán biztosítja az INH 63 és INH 80 nagy stabilitását és lehetővé teszi a dinamikus megmunkálást. A szükséges pontosságot a MAGNESCALE iker mérőrendszerei, valamint a golyósorsók és egyéb hőforrások megbízható hűtése garantálja. Ezek minimálisra csökkentik a hőingadozásokat és a gép szerkezetében bekövetkező változásokat. Mindkét vízszintes megmunkálóközpontot széles mozgástartomány jellemzi, amely hatékony forgácseltávolítást biztosít. Az INH 63 és az INH 80 a kisebb megmunkálási feladatoktól a nagy terhelési tartományig egyaránt lenyűgöző. Alapfelszereltségükhöz tartozik egy powerMASTER orsó 12 000 fordulat/perc fordulatszámmal és 808 Nm nyomatékkal. Opcionálisan akár 16 000 fordulat/perces vagy 1414 Nm nyomatékú (8 000 fordulat/perc) orsó is elérhető. Mindhárom esetben hosszú, 36 hónapos garancia érvényes, az üzemidő korlátozása nélkül.
Ergonómia és sokoldalú megmunkálási képesség
Az új INH megmunkálóközpontok 5-tengelyes változatában az elfordítható forgóasztal nagyméretű csapágyakkal és az A-tengely esetében két nagy teljesítményű nyomatékmotorral rendelkezik. Ez kiküszöböli a holtjátékot és maximális pontosságot biztosít. Az ergonomikusan hozzáférhető munkaterület a túlnyúló szerszámok számára is elegendő helyet kínál. A negatív szögek megmunkálásának képességével az INH 63 és az INH 80 a szerszám- és formagyártás alapvető követelményeinek is megfelel. Az asztal 180°-ban teljesen elfordítható. Ez lehetővé teszi a „fejjel lefelé” történő megmunkálást, és hatalmas előnyöket teremt, különösen a maró-esztergáló technológia alkalmazása során.
Holisztikus innovációk a Machining Transformation (MX) számára
Az INH 63 és az INH 80 kitűnő példái annak, hogy a DMG MORI nagy hangsúlyt fektet a fenntartható fejlődésre a Machining Transformation (MX) formájában. Fő pillérek a folyamatintegráció, az automatizálás, a Digital Transformation (DX) és a Green Transformation (GX), melyek egyre növekvő együttműködése világosan mutatja, hogy a fenntarthatóság és a kimagasló gyártás nem zárja ki egymást, sokkal inkább egymást erősítő célok, amelyek kéz a kézben járnak. A különböző gyártási folyamatok – esztergálás, marás és egyéb folyamatok, mint például a mérés vagy a fogazás – egy gépbe történő integrálása lerövidíti a folyamatláncot. A beállítási idők csökkennek, miközben a minőség javul. Összességében nő az erőforrás-hatékonyság, ami hozzájárul a fenntarthatósághoz. Az INH 63 és az INH 80 rugalmas gyártócellákba és rendszerekbe integrálva akár három műszakban is képes felügyelet nélkül dolgozni.
Az automatizált szerszám- és palettakezelésnek, valamint az intelligens CELL CONTROLER LPS 4 vezérlésnek köszönhetően a termelékeny orsóórák száma évi 2000-ről 6000 fölé emelkedik azokhoz a berendezésekhez képest, melyek egyedülállóak, vagyis nincsenek rendszerbe integrálva. A digitális technológiák révén lehetőség nyílik a holisztikus termelési rendszerekbe való integrálásra is. A GREENMODE közvetlen hatással van a Green Transformation (GX) folyamatra is. Több mint 30 százalékkal csökkenti a gépek energiafogyasztását, és egyúttal optimalizálja az erőforrások felhasználását.
Az INH sorozat egy ipari szélturbinákhoz használt nagy pontosságú ferde fogazatú kúpkerék példáján keresztül mutatja be a hatékonyság és a fenntarthatóság terén mutatott képességeit. A fogaskerékelem robusztus acélból készült, és ø 482 x 66 mm-es paraméterekkel rendelkezik. A gyártási folyamatok – vagyis az 5-tengelyes marás, a fogazás, a folyamat közbeni mérés – egy munkatérre vannak integrálva, amivel mindkét vízszintes megmunkálóközpont egyetlen befogási művelet során képes a kúpkerék teljes legyártására. A korábban különálló munkaállomások közötti szállításra már nincs szükség. Ezzel egyidejűleg megspórolható a holtidő és növelhető a pontosság. Ennek oka, hogy az újrapozícionálások száma lecsökken, ami eddig teret adott a lehetséges hibáknak. A teljes megmunkálásban nagy szerepet játszik a standard szerszámokkal történő fogazás. Az 5-tengelyes teljesítmény a DMG MORI megfelelő technológiai ciklusaival kombinálva lehetővé teszi az olyan fogaskerék-megmunkálási folyamatokat, mint például a nagyolás és a simítás a szabványos gépeken. Nincs szükség speciális és drága egyfunkciós fogazórendszerekre. A Digital Transformation (DX) tekintetében, az 1:1 szimuláció és a folyamatadatok elemzése biztosítja a gép optimális kihasználását. Ez csökkenti a gépleállás kockázatát és nagyobb energiahatékonyságot biztosít. Alkatrészenként akár az energiafogyasztás 80 százaléka is megtakarítható.
Összességében ez a példa tökéletesen bemutatja, hogy az INH sorozat a Machining Transformation összes elemét egyesíti, optimalizálva ezzel a gépkihasználtságot, amely a jövőben számos piacon alkalmazható, többek között például a szélerőművek gyártása során. Az INH 63 és az INH 80 egyesíti a gazdaságosságot az előretekintő ökológiai szemlélettel, ezzel biztos alapot teremtve a jövő szerszámgépgyártása számára.
