Egy repülőgép szárnya, egy autó szerkezeti eleme vagy egy orvosi implantátum esetében a legkisebb, szemmel láthatatlan belső repedés is végzetes következményekkel járhat. A mérnökök évtizedek óta keresik a módot arra, hogy ne csak utólag, a hiba bekövetkezése után szembesüljenek a szerkezeti gyengeségekkel, hanem már a folyamat elején közbeavatkozhassanak. A Glasgow-i és a Sydney-i Egyetem kutatói most egy olyan megoldással álltak elő, amely a 3D-nyomtatás és egy orvostudományból kölcsönzött technológia ötvözésével képes elérni, hogy az élettelen anyagok „lássanak”.

A szakemberek szén nanocsöveket építettek a 3D-nyomtatott műanyag rácsokba, így hoztak létre vezetőképes útvonalakat a precízen elrendezett tartóelemekből és üregekből álló szerkezetekben. Az Advanced Functional Materialsban bemutatott kutatás során a struktúra külsejére rögzített elektródák segítségével elektromos áramot vezettek át az anyagon, miközben folyamatosan mérték a feszültségkülönbségeket.

Ehhez az elektromos impedancia tomográfia (EIT) módszerét hívták segítségül – ezt eddig főleg a kórházi képalkotásban alkalmazták.

A kísérletek során a kutatók 4,8 centiméter széles, téglalap alakú rácsmintákat vizsgáltak, amelyeket egészen szakadásig nyújtottak. Ahogy a mechanikai igénybevétel növekedett, a belső deformációk és a kialakuló mikrosérülések módosították az elektromos útvonalakat. Egy speciális algoritmus elemzése révén a csapat képes volt valós idejű térképet alkotni az anyag belső állapotáról.

A technológia pontosságát jelzi, hogy a rendszer még akkor is beazonosította a károk helyét, ha a sérülés távol esett a mérést végző elektródáktól. A beszámolók szerint a vizuális térképek nagyjából egyetlen tartóelemnyi pontossággal mutatták meg a kritikus pontokat.

A szakemberek szándékosan létrehozott repedésekkel is tesztelték a rendszert, amely a növekvő terhelés mellett is hibátlanul követte a roncsolódás terjedését.

A fejlesztés előzménye a Glasgow-i Egyetem Fenntartható Multifunkcionális Anyagok és Additív Gyártás laboratóriumában korábban kidolgozott modell, amely „megjósolja”, hogy fizikai behatás esetén hogyan változik a rácsos anyagok vezetőképessége. Míg a korábbi módszerek csak pontszerű információt adtak, az új EIT-megközelítés a teljes szerkezetben végzett méréseket felhasználja a rekonstruáláshoz.

„Az eredmény némileg hasonlít egy MRI-vizsgálathoz: ahogy az MRI képes megmutatni, mi történik a testen belül, a mi megközelítésünk lehetővé teszi, hogy lássuk, miként reagálnak a rács különböző részei a terhelésre” – nyilatkozta a kutatáson dolgozó Shanmugam Kumar professzor.

A kutatók a tesztpéldányok közvetlen megfigyelésével is összevetették a mérési eredményeket, és igazolták, hogy a változások jóval a rács tényleges törése előtt észlelhetők. Bár a technológia gyakorlati alkalmazásához és ipari felskálázásához további fejlesztések szükségesek, a jövőben ez az eljárás alapjaiban változtathatja meg az orvosi implantátumok, a repülőgép-alkatrészek és az autóipari szerkezetek biztonsági ellenőrzését.

Gábor János, NEW technology

The post A láthatatlan törés is látszik: 3D-nyomtatott intelligens rács mutatja ki a mikrosérüléseket appeared first on NEW technology.

A Stratasys a chicagói IMTS 2026 – International Manufacturing Technology Show kiállításon mutatta be FDM termékcsaládjának legújabb tagját, az F870 ipari 3D nyomtatót. Az új rendszert kifejezetten a valós gyártási környezet követelményeire, a nagyobb termelékenységre, a rugalmasabb gyártásra és a hosszú, minimális kezelői beavatkozást igénylő működésre tervezték.

A nagyformátumú 3D nyomtatás egyre több területen lép túl a prototípusgyártáson. Gyártókészülékek, sablonok, robotkarvégek vagy akár végfelhasználású alkatrészek esetében már nemcsak az számít, hogy mekkora alkatrész fér el a nyomtatóban. Legalább ilyen fontos a sebesség, a méretpontosság, az alapanyag-választék és a hosszú gyártási ciklusokon keresztül is megbízható működés.

Erre a környezetre érkezik a Stratasys FDM termékcsalád legújabb tagja, az F870 ipari 3D nyomtató, amelyet kifejezetten nagyméretű gyártási segédeszközök és funkcionális alkatrészek üzemi környezetben történő előállítására terveztek.

Nagy munkatér, hosszabb folyamatos működés

Az F870 1000 × 610 × 610 mm-es, 372 literes építési térfogattal rendelkezik, átlós elhelyezéssel pedig akár 1171 mm hosszúságú alkatrészek is nyomtathatók benne. Ez lehetővé teszi olyan nagyméretű prototípusok és gyártási segédeszközök egy darabban történő elkészítését, amelyeket kisebb rendszereken több részre kellene bontani.

A rendszer egyik legfontosabb újdonsága azonban a hosszú, minimális kezelői beavatkozást igénylő működés. Az F870 négy, egyenként 4100 cm³-es alapanyag-tekercset kezel automatikus alapanyag-váltással, így akár két héten keresztül képes folyamatos nyomtatásra anélkül, hogy az alapanyag cseréje miatt beavatkozásra lenne szükség.

Az integrált alapanyag-szárító rendszer és a teljesen fűtött, akár 95 °C-os építőkamra hosszú nyomtatási folyamatok során is hozzájárul az egyenletes alkatrészminőséghez és méretpontossághoz.

Három új nyomtatófej, kilenc alapanyag

Az F870 három új N sorozatú nyomtatófejjel használható. Az N14 a részletgazdag és pontos gyártási feladatokhoz kínál többféle rétegvastagságot, az N20H edzett nyomtatófejet a szénszál-erősítésű FDM Nylon 12CF feldolgozására tervezték, míg az N25 ASA alapanyag használata esetén akár kétszeres nyomtatási teljesítményt biztosíthat.

A rendszer már a bevezetésekor kilenc Stratasys alapanyagot támogat. Ezek közül különösen fontos az FDM Nylon 12CF, amely nagy merevségének és kedvező szilárdság/tömeg arányának köszönhetően könnyű, ugyanakkor erős gyártási segédeszközök, készülékek és robotkarvégek (EOAT) készítésére is alkalmas.

Az F870 helye a gyártásban

Az F870-et elsősorban olyan feladatokra tervezték, ahol az additív gyártás közvetlenül kapcsolódhat a termeléshez. Egyedi szerelőkészülékek, pozicionáló- és fúrósablonok, ellenőrző készülékek, robotkarvégek ergonomikus segédeszközök, nagyméretű funkcionális prototípusok és kis sorozatú alkatrészek egyaránt készíthetők vele.

Bár az F870 építési térfogata megegyezik az F770-ével, az új rendszer nem egyszerűen az F770 nagyobb teljesítményű változata. Az integrált alapanyag-szárítás, az automatikus alapanyag-váltás, az új nyomtatófejek, a nagyobb kapacitású tekercsek és a Nylon 12CF támogatása egyértelműen a folyamatos ipari felhasználás irányába bővítik a platform lehetőségeit.

Az F870 így azt a fejlődési irányt képviseli, amelyben az ipari 3D nyomtatás már nem csupán a termékfejlesztés eszköze, hanem közvetlenül a mindennapi gyártási folyamatok részévé válhat.

Szeretné megtudni, milyen gyártási feladatokra alkalmazható az F870 az Ön vállalatánál? Vegye fel a kapcsolatot a VARINEX szakértőivel!

varinex.hu

The post A nagyformátumú FDM 3D nyomtatás új főszereplője: Stratasys F870 appeared first on NEW technology.

Az amerikai Oak Ridge-i Nemzeti Laboratórium (ORNL) és a Boeing közös fejlesztésében, nyolc hét alatt, rétegről rétegre építettek fel olvadt acélból egy masszív sajtoló szerszámot, amely 1,8 méter magas, 1,2 méter széles, a tömege pedig kb. 1814 kilogramm. Ez az eszköz a szimbóluma annak az összefogásnak, amelyben hőre lágyuló kompozitok előállításához keresnek korszerű gyártási módszereket. A Boeing a NASA nagy sebességű kompozit repülőgépgyártási projektjéhez használja fel az új szerszámot.

„A NASA és ipari partnerei azon dolgoznak, hogy növeljék a kompozit vázas repülőgépek gyártási ütemét. Ezzel ki tudják elégíteni a légi közlekedés iránti növekvő keresletet, és csökkenthetik a gépek súlyát, ami javítja az üzemanyag-hatékonyságot és mérsékli az üzemeltetési költségeket” – foglalta össze az ORNL közleményében a NASA projektmenedzsere. Richard Young hozzátette: a fejlesztés elengedhetetlen ahhoz, hogy az Egyesült Államok megőrizze versenyelőnyét a kereskedelmi repülőgépipar területén.

A Boeing amerikai kis- és nagyvállalatok hálózatát vonta be a munkába, hogy a legmodernebb mérnöki szakértelemmel hidalják át az összetett műszaki kihívásokat.

A repülőgépek hőre lágyuló műanyag ajtóit úgy készítik, hogy a forró műanyagot két fémforma közé préselik. Ezeket a formákat hagyományosan fémmegmunkálással – forgácsolással, öntéssel és fúrással – állítják elő, de a kutatók most arra fogadnak, hogy egy szabályozható hőmérsékletű formát gyorsabb, olcsóbb és egyszerűbb 3D nyomtatással elkészíteni.

A projekt a huzalos-íves additív gyártás technológiájára épült, egy olyan rendszerben, amely robotkarral és hegesztőpisztollyal rendelkezik. A berendezés megolvasztja a huzalt, és rétegről rétegre építi fel a fém alkatrészeket – ez a megoldás lehetővé teszi a különböző fémek kombinálását az egyedi igények szerint. A Boeing formájának szerkezeti részeinél lágyacélt használtak a szilárdság és a merevség érdekében, míg a felületre rozsdamentes acélt vittek fel a korrózióállóság és a tartósság biztosítására.

A 3D nyomtatás segítségével a mérnökök képesek voltak olyan ívelt csatornákat építeni a szerkezetbe – a hűtőfolyadékok számára –, amelyek pontosan követik a forma alakját. Ez hatékonyabbá teszi a melegítést és hűtést. A legnagyobb nehézséget a vetemedés jelentette: ahogy a felvitt fém lehűlt, a belső feszültségek megcsavarodást okoztak. Ennek minimalizálása érdekében a csapat ideiglenes merevítőbordákat alkalmazott, és 32 szimulációs kör után sikerült olyan formát előállítani, amely csak néhány milliméternyire tért el a tervezett alaktól.

A sikeres nyomtatás után a szerszámot a Baker Industries-hoz szállították, ahol hőkezeléssel távolították el a belső feszültségeket, majd elvégezték a végső megmunkálási feladatokat.

A projekt sikere azt jelenti, hogy a technológiával nagy méretű szerkezeteket gyárthatnak az amerikai ipar más szektorai, például az energiaipar vagy az autóipar számára is. Ezzel bebizonyosodott, hogy a nagyméretű, összetett szerszámok gyorsabban és hatékonyabban elkészíthetők 3D nyomtatással, mint a hagyományos módszerekkel.

Gábor János, NEW technology

The post Kéttonnás 3D nyomtatott acélszerszám forradalmasíthatja a repülőgépgyártást appeared first on NEW technology.

A modern hadviselés és az űrkutatás határait ma már nemcsak a mérnöki zsenialitás szabja meg, hanem az alapanyagok tisztasága vagy speciális tulajdonságai. Ezen a területen ért el fontos áttörést a PyroGenesis, amely az ultramagas hőmérsékletű eljárások és a plazmatechnológia egyik legfontosabb piaci szereplőjének számít. A vállalat bejelentette: durva szemcsés titánport szállít egy neves amerikai kutatóintézetnek, amely az Egyesült Államok Védelmi Minisztériuma és a NASA támogatásával végez anyagkutatásokat.

A kutatóintézet a vállalat saját fejlesztésű, NexGen elnevezésű „plazma-atomizációs” eljárásával készült Ti64 titánporát vásárolta meg. Ez a 45 és 106 mikrométer közötti szemcseméretű anyag elengedhetetlen a sugaras olvasztáshoz, amelyet a repülőgépiparban és a gyógyászati segédeszközök gyártásánál használnak bonyolult, mégis rendkívül könnyű szerkezetek létrehozására.

A technológia különlegessége, hogy a plazma-atomizáció eljárását és magát a kifejezést is a PyroGenesis szabadalmaztatta, és a szakma már a fém 3D nyomtatás Szent Gráljaként tartja számon.

A titánt közben mind Kanadában, mind az Egyesült Államokban kritikus fontosságú ásványkincsként kezelik. Kiváló szakítószilárdsága és korrózióállósága miatt nélkülözhetetlen az űrkutatás, a védelem, a hidrogéntechnológia és az elektromos járműgyártás területén.

A várható gazdasági adatok pedig jól igazolják a PyroGenesis törekvéseit: a titánporhoz kapcsolódó globális 3D nyomtatási piac mérete a becslések szerint a 2023-as 214 millió dollárról (kb. 66,4 milliárd forintról) 2032-re 1,4 milliárd dollárra (434 milliárd forintra) duzzad.

A vállalat tudatosan építette fel piaci pozícióit, a laboratóriumi mintáktól indulva a 100 kilogrammos tételeken át jutottak el a tonnás nagyságrendű kereskedelmi megrendelésekig. A jelenlegi megállapodás az első közvetlen üzlet az amerikai kutatóintézettel, amely már jelezte, hogy a közeljövőben további utánrendelésekre tarthat igényt a kritikus fontosságú anyagkutatások folytatásához.

Gábor János, NEW technology

The post Új technológiával készült titánpor jelent meg – precíziós fém 3D nyomtatására szánják appeared first on NEW technology.

A coloradói Salida határában fekvő, 22 hektáros területen már nem a hagyományos kőművesmunkák zaját, hanem autonóm gépek zümmögését lehet hallani. A fejlesztés keretében 106 ingatlant húznak fel, amivel ez a projekt lehet a világ egyik legnagyobb 3D-nyomtatott lakóparkja. Az infrastruktúra már a helyén van, hét ház elkészült, több épületet értékesítettek, és jelenleg is két robotizált nyomtatórendszer dolgozik a helyszínen – írják közleményben a fejlesztők.

A beruházás különlegessége, hogy a Cleora lakópark nem csupán egy építkezési terület, hanem önálló közigazgatási körzetként is funkcionál. Ez a struktúra lehetővé teszi, hogy a közösség saját fenntartású infrastruktúrát üzemeltessen, a közművektől a víztisztításon át a rekreációs és kereskedelmi egységekig.

Míg a korábbi hasonló projektek jellemzően egyedi bemutatóházakra vagy kisebb léptékű kísérletekre korlátozódtak, a Cleora kifejezetten teszteli a technológia skálázhatóságát. A True North generálkivitelezővel olyan modellt alkottak, amely megoldást kínálhat az építőipart sújtó rendszerszintű problémákra, például a tartós munkaerőhiányra és a hatékonysági korlátokra.

A projekt hátterében közel hét év kutatómunkája áll, amely során az építési stratégiákat és a méretezhető lakhatási megoldásokat vizsgálták.

A kivitelezéshez végül a RIC Robotics additív technológiáját választották, amellyel több mint 65 otthon szerkezetét készítik el betonnyomtatással. Ziyou Xu, a RIC Robotics alapítója kiemelte, hogy a modern és egyedi otthonok nagy mennyiségben is gyárthatók anélkül, hogy a költségek elszállnának.

A True North első bemutatóházának szerkezetkész állapotát várhatóan még ebben a hónapban elérik. A RIC Robotics, amely korábban a Walmart üzleteinek 3D-nyomtatott bővítéseivel vált ismertté, saját fejlesztésű mobil robotplatformjaival garantálja a precizitást. A projektvezetők szerint a Cleora tapasztalatai mintaként szolgálnak majd a jövőbeli nagyberuházásokhoz, bebizonyítva, hogy a robotizált építészet képes szép és elérhető lakókörnyezetet teremteni.

Gábor János, NEW technology

The post Robotok építik a jövő lakóparkját: csak 3D-nyomtatás kell egy egész városrészhez appeared first on NEW technology.

Sokan ismerik azt a frusztráló folyamatot, amikor egy szemészeti vizsgálat után heteket vagy akár hónapokat kell várni az egyedi gyártású kontaktlencsékre. Ez különösen azoknak jelent problémát, akik szabálytalan szaruhártyájuk miatt nem viselhetnek tömeggyártott lágy lencséket. A Waterloo-i Egyetem kutatói most egy olyan komplex platformot mutattak be, amely véget vethet a várakozási időnek: a 3D nyomtatás segítségével kidolgozott új eljárással mindössze 20 perc alatt, közvetlenül az optometriai vizsgálat helyszínén elkészülhet a páciens szemére pontosan illeszkedő lencse.

A technológia jelentőségét az adja, hogy a jelenleg elérhető kontaktlencsék döntő többségét korlátozott méret- és formaválasztékban állítják elő. A hagyományos gyártás során a páciensnek gyakran többszöri konzultációra kell visszamennie, mire megtalálják a számára funkcionálisan is megfelelő illeszkedést. Az új digitális gyártási platform azonban egy egyedi tervezőszoftvert, egy speciálisan erre a célra kifejlesztett szilikonanyagot és modern rétegelt gyártási megoldásokat ötvöz.

Speciális anyag és 3D nyomtatás a tűpontos látásért

Az áttörés kulcsa egy újonnan alkotott, hidrofil szilikon formula. Bár a szilikon alapvetően kedvelt alapanyag a látásjavító eszközök gyártásában, a hagyományos változatai éppen a biokompatibilitás és a kiváló légáteresztő képesség miatt nem alkalmasak a 3D nyomtatásra.

A kanadai kutatócsoport ugyanakkor olyan anyagot fejlesztett, amely megtartja a szükséges optikai tulajdonságokat, miközben rétegről rétegre nyomtatható.

Ezen túlmenően meg kellett oldaniuk a 3D nyomtatás réteges felépítéséből adódó mikroszkopikus, lépcsőzetes egyenetlenségek problémáját is. Ezek az apró hibák rontják a kényelmet és zavarják a látást. A probléma kiküszöbölésére a csapat egy ultravékony, érintésmentes bevonatolási eljárást dolgozott ki, amely anélkül simítja ki a felületet, hogy módosítaná a lencse egyedi formáját.

Dr. Shirley Tang professzor az egyetem közleményében hangsúlyozta: a technológiájuk olyan lencséket hoz létre, amelyek felülete pontosan illeszkedik a páciens szeméhez, miközben biztosítják a kereskedelmi forgalomban kapható termékektől elvárt optikai tisztaságot és mechanikai teljesítményt.

A kutatócsoport már elvégezte a szükséges laboratóriumi vizsgálatokat, amelyek megerősítették az új anyag biokompatibilitását is. A következő lépésben az élő szervezeten végzett tesztek következnek. A szakemberek ideiglenes szabadalmat már benyújtottak a különleges szilikonanyagra, és jelenleg egy látáskutatással foglalkozó nemzetközi intézettel együttműködve dolgoznak a technológia piacra vezetésén.

Gábor János, NEW technology

The post Áttörést hoz az optikákban a 3D nyomtatás: 20 perc alatt kész az egyedi kontaktlencse appeared first on NEW technology.

Az ipari 3D szkennelés az elmúlt években hatalmas fejlődésen ment keresztül. A mérési pontosságban ma már alig vannak eltérések, ezért egyre inkább az számít, milyen gyorsan, egyszerűen és rugalmasan lehet a méréseket elvégezni, majd az eredményeket kiértékelni.

Ezt a szemléletváltást jól példázza a SHINING3D két újdonsága. A vállalat FreeScan Omni metrológiai 3D szkennere nemrég Red Dot Design Award 2026 díjat nyert, míg a SHINING3D Inspect 2026 minőségügyi kiértékelő szoftver teljesen új, moduláris felépítéssel jelent meg. Mindkét fejlesztés ugyanabba az irányba mutat: a metrológiai munkafolyamatok könnyebbé és hatékonyabbá tételét szolgálják.

A metrológiai 3D szkenner új generációja

A FreeScan Omni egyik legfontosabb újdonsága, hogy szakít a hagyományos felépítéssel. A beépített számítógépnek és kijelzőnek köszönhetően nincs szükség külön laptopra, adatkábelekre vagy külső tápellátásra, így a mérés valóban ott végezhető el, ahol arra szükség van: közvetlenül a gyártósoron, a mérőszobában vagy akár egy ügyfélnél.

A FreeScan Omni eggyel tovább megy más vezeték nélküli metrológiai 3D szkennereknél. Az előre elkészített mérési sablonok alapján a szkenner fedélzetén nemcsak a mérés végezhető el, hanem a CAD összehasonlítás, az ellenőrzés és a visszakövethető, PDF-formátumú minőségügyi riport elkészítése is – külön PC használata nélkül.

A rendszer természetesen továbbra is a FreeScan sorozattól megszokott metrológiai pontosságot, lézeres 3D szkennelési technológiát, fotogrammetriát (VPG) és intelligens, AI-ra is építő mérési funkciókat kínál, miközben jelentősen egyszerűbbé teszi a helyszíni munkát.

Nem véletlen, hogy a Red Dot zsűrije nem csupán az ipari formatervezést, hanem a termék ergonómiáját, használhatóságát és innovációját is kiemelte az értékelésében.

A mérés csak az első lépés

A metrológiai munkafolyamat nem ér véget a 3D szkenneléssel. A mérési adatok gyors kiértékelése, a CAD-modellel történő összehasonlítás, a GD&T elemzés és a riportkészítés ugyanilyen fontos része a folyamatnak. Minderre a FreeScan Omni a fedélzeti számítógépen is képes, míg a többi SHINING3D szkenner esetében vagy más gyártók metrológiai szkennereinél PC alapon történik a kiértékelés.

Az Omni fedélzeti riportkészítését és az adatok PC-s kiértékelését is támogatja a SHINING3D Inspect 2026 szoftver, amely a korábbi verziókhoz képest teljesen új, moduláris munkafolyamatot vezet be. Az új felépítés gyorsabb és áttekinthetőbb mérési folyamatokat tesz lehetővé, miközben tovább bővültek az igazítási (alignment), a teljes felületi összehasonlítási (color map), a GD&T kiértékelési, a metszetelemzési és az automatikus riportkészítési lehetőségek is.

A SHINING3D az Inspecttel és a reverse engineeringet támogató ExModel Pro szoftverrel egyre teljesebb szoftverkörnyezetet épít a FreeScan szkennerek köré. Ezzel egyértelműen jelzi, hogy nem csupán hardvergyártóként kíván jelen lenni a piacon, hanem komplett munkafolyamat-megoldásokat kínál. Az Inspect 2026-ot képességei már olyan, régóta piacvezető szoftverek alternatívájává teszik, mint a Geomagic Control X, a PolyWorks Inspector vagy a ZEISS INSPECT.

Milyen műszaki adatok alapján érdemes 3D szkennert választani?

Ha éppen szkennerbeszerzés előtt áll, ajánljuk az ADMASYS HU friss cikkét, amely közérthetően bemutatja a pontosság, a precizitás, a felbontás és a térfogati pontosság közötti különbségeket. Így könnyebben eldönthető, hogy melyik mérési paraméter számít igazán az Ön alkalmazásában.

Kipróbálható az ADMASYS HU bemutatótermében

A SHINING3D szkennereket forgalmazó ADMASYS HU-nál a FreeScan Omni nemcsak megtekinthető, hanem saját alkatrészekkel is kipróbálható. A mérések kiértékeléséhez a SHINING3D Inspect 2026, a PolyWorks Inspector vagy a Geomagic Control X szoftvereket is bemutatják, így ugyanazt a mérési munkafolyamatot akár több különböző metrológiai környezetben is össze lehet hasonlítani.

ADMASYS

The post A metrológiai 3D szkennelés új iránya: vezeték nélküli mérés a gyártás bármely pontján appeared first on NEW technology.

Az önvezető járművek, a futurisztikus robotok és az intelligens városok korában a gumiabroncsok szerepe, formája és funkciója is alapjaiban értékelődik át. A Hankook legújabb fejlesztései megmutatják, hogyan válhat a gumiabroncs egyszerű alkatrészből a jövő mobilitásának kulcsfontosságú, csúcstechnológiás elemévé. A vállalat mérnökei és dizájnerei olyan forradalmi megoldásokon dolgoznak, mint például a teljesen 3D-nyomtatással készülő, levegőmentes abroncsok vagy a minden irányba mozogni képes, önvezető robotplatformok.

Levegőmentes abroncsok – búcsút inthetünk a defekteknek?

A Hankook jövőálló technológiájának egyik legizgalmasabb pillére a levegő nélküli abroncsok (Non-Pneumatic Tyre – NPT) fejlesztése. Ezek teljesen kiküszöbölik a nem megfelelő keréknyomásból vagy a defektből adódó kockázatot, ami különösen az olyan önvezető járműveknél kritikus, ahol nincs sofőr, aki ellenőrizhetné a kerekek állapotát vagy reagálhatna a hirtelen nyomásvesztésre menet közben.

A Hankook legújabb, fenntartható koncepcióabroncsa szakít a hagyományos felépítéssel: nincs szükség külön felnire, az abroncs merev központi része maga a kerék, amely a futófelület felé haladva fokozatosan vált át lágyabb, rugalmasabb polimer anyagokra. Ez teljesen új tervezési filozófiát képvisel. Ráadásul az abroncsgyártásban eddig elengedhetetlen korom elhagyásával a dizájnerek előtt is új távlatok nyílnak meg: a jövőben akár színes vagy teljesen áttetsző abroncsok is megjelenhetnek az utakon.

„A Hankooknál az a célunk, hogy aktívan hozzájáruljunk a mobilitás jövőjének alakításához. Ehhez világos jövőképre, innovatív erőre és technológiai szakértelemre van szükség. Koncepcióabroncsaink jól mutatják, hogyan gondoljuk újra az abroncs szerepét az alapoktól kezdve” – mutat rá a vállalat jövőképére Sung Hee Youn, a Hankook Tire Technology Dizájninnovációs stúdiójának vezetője.

Cél: a 100 százalékban fenntartható jövő

A Hankook hosszú távú célkitűzése, hogy 2050-re minden termékét 100 százalékban fenntartható anyagokból gyártsa. A koncepcióabroncsok már most polimer-alapú, biológiailag lebomló, valamint önjavító anyagokból készülnek, amelyek képesek a mikroszkopikus sérülések önálló helyreállítására, ezzel drasztikusan meghosszabbítva az abroncs élettartamát.

A zöld átállás nem tudományos-fantasztikum, hanem folyamatos fejlesztés eredménye. A Hankook kínálatában már ma is megtalálhatók olyan sorozatgyártott prémium termékek, mint az elektromos és hibrid autókra tervezett iON GT, amely 77 százalékban fenntartható anyagokból készül.

A fenntartható gyártástechnológiát független tanúsítványok is igazolják globálisan. A Hankook rácalmási gyára már 2023-ban megkapta az ISCC PLUS (International Sustainability & Carbon Certification) minősítést, amely igazolja a bioalapú-és újrahasznosított anyagok fenntartható használatát és a teljes ellátási lánc átláthatóságát.

Wheelbot 2: Amikor a gumiabroncs és a robotika találkozik

A jövő mobilitása jóval sokszínűbb lehet a mainál, a különböző járművek eltérő megoldásokat igényelnek majd. Ennek mintapéldája a Hankook Dizájninnovációs stúdiója és a CALMANTECH robotikai startup közötti együttműködésében létrejött Wheelbot 2. A Wheelbot 2 egy teljesen működőképes, önvezető robotplatform, amely képes minden irányba (akár oldalazva vagy helyben megfordulva) elmozdulni. Ez a technológia forradalmasíthatja a városi logisztikát, az önvezető futárszolgálatokat (last-mile delivery), vagy akár a repülőtéri, zárt térben történő személyszállítást is.

3D-nyomtatás a mindennapi gyártásban

A teljesen 3D-nyomtatott abroncsok tömeggyártása még nem időszerű, a technológia azonban egyre több területen jelenik meg az iparágban. Az additív gyártástechnológiák már ma is a Hankook mindennapjainak fontos részét képezik. Anyagtakarékossága és hatékonysága miatt a vállalat prototípusok készítésére, új mintázatok tesztelésére, valamint a gumiabroncsok vulkanizáló formáinak előállítására is használja a 3D fémnyomtatást. Az így gyártott, komplex elemek a tervek szerint a Rácalmáson 2026. második felében induló a tehergépjármű- és buszabroncsokat (TBR) gyártó üzemben is jelen lesznek.

„A megújuló és újrahasznosított anyagok, illetve az innovatív technológiák folyamatos tökéletesítésével úgy tudunk aktívan hozzájárulni a mobilitás formálásához, hogy közben a teljesítmény és a megbízhatóság terén is a legmagasabb elvárásoknak felelünk meg” – mondta el a vállalat törekvéseiről Massimo Cialone, a Hankook Európai K+F központjának anyag- és keveréktechnológiai főmérnöke.

A Hankook koncepciói bizonyítják, hogy a vállalat már ma azokon a technológiai válaszokon dolgozik, amelyeket az élvonalbeli autógyártó partnerek a következő évtizedekben várnak majd el a prémium gumiabroncsoktól.

Hankook

The post Színes, levegőmentes és 3D-nyomtatott: a Hankook bepillantást enged a jövő mobilitásába appeared first on NEW technology.

Amikor egy űrhajó hajtóművének alkatrésze vagy egy stratégiai fontosságú energetikai berendezés készül, ma már nem feltétlenül hagyományos öntödékre, hanem nagy teljesítményű lézerekre és fémporra van szükség. Az integrált additív gyártási megoldásokat fejlesztő Velo3D ennek szellemében nyitotta meg Livermore-ban a „Forge 1” névre keresztelt grandiózus gyártóbázisát, amely mérföldkövet jelent az amerikai nehézipar digitalizációjában.

A kb. 26 850 négyzetméteres létesítmény kifejezetten azt a célt szolgálja, hogy a kísérleti fázisban lévő, fémalapú 3D nyomtatással készülő fejlesztéseket a nagyüzemi sorozatgyártás szintjére emelje.

A komplexum átadóján helyi politikusok és a védelmi szektor képviselői is részt vettek, hogy hangsúlyozzák a beruházás stratégiai jelentőségét. A Forge 1 létrehozásának alapvető oka az Egyesült Államok és szövetségesei előtt álló sürgető kihívás: a kritikus alkatrészek gyártásának gyors és megbízható skálázása, miközben csökkentik a külső beszállítóktól való függőséget.

A Velo3D ezen a piacon számít különleges szereplőnek, mivel a hardvereit és a szoftvereit is az országon belül fejleszti és gyártja, így garantálja az ellátási lánc integritását.

A vállalat célja, hogy az űrkutatás, a védelem és az energiaipar számára olyan platformot nyújtson, amely támogatja a szövetséges államok ipari együttműködését. Az új bázis a tervezést, a minősítést és a digitális gyártást sűríti egyetlen integrált folyamatba – áll a cég PRNewswire-on megosztott közleményében.

Százas nagyságrendű gépkapacitás

A livermore-i egység lelke a 25 000 négyzetméteres tiszta gyártótér. A mérnökök úgy tervezték az infrastruktúrát, hogy kezdetben több mint 40 nagy formátumú fémipari additív gyártórendszert tudjon kiszolgálni, de a bázis kapacitása a későbbiekben 100 gép fölé bővíthető. A vállalat fremonti székhelyével együtt – amely továbbra is a kutatás-fejlesztésért felel – a Velo3D összesen 125 rendszert üzemeltet majd a két helyszínen. Ezzel a bővítéssel az egyik legnagyobb integrált fémnyomtatási környezet jön létre az észak-amerikai kontinensen.

A gyár vertikálisan integrált szemléletben működik: egy fedél alatt végzik a gépösszeszerelést, a sorozatgyártást, az utómunkálatokat és a minőségbiztosítási ellenőrzést. Ez a felépítés jelentősen lerövidíti az utat a koncepciótól a késztermékig, és lehetővé teszi a gyártókapacitás rugalmas változtatását az aktuális keresletnek megfelelően.

Gábor János, NEW technology

The post Így néz ki egy hatalmas 3D nyomtató gyártóbázis – Bonyolult fémalkatrészekhez építették appeared first on NEW technology.

Hajókra telepített gyárak és a nyílt tengeren, 3D-nyomtatás segítségével épülő drónok formálják át a modern hadviselést. Az amerikai haditengerészet posztgraduális iskolája (NPS) a 2026-os Rim of the Pacific (RIMPAC) hadgyakorlata keretében arra készül, hogy prezentálja az amerikai védelmi minisztérium történetének eddigi legnagyobb additív gyártási bemutatóját. A Hawaii-szigetek térségében megrendezett esemény monumentális léptékét jelzi, hogy 40 felszíni hajó, 5 tengeralattjáró és több mint 140 repülőgép vesz részt rajta.

A gyakorlat során az oktatók és hallgatók modern gyártórendszereket telepítenek a flottára és különböző szárazföldi pontokra. Ezekkel a decentralizált logisztikai csomópontokkal közvetlenül a műveleti területen pótolják a kritikus alkatrészeket, így javítva a csapatok harckészültségét. Magyarán: a projekt során először vonják össze a fejlett gyártástechnológiát, a mesterséges intelligenciát és az önvezető rendszereket, egyetlen közös katonai bemutatón.

„Ahelyett, hogy egyetlen gyártási technológiára koncentrálnánk, a bemutató során a teljes expedíciós gyártási folyamatot végigvisszük: a digitális igény beérkezésétől és a szabad gyártási kapacitás azonosításától kezdve a decentralizált csomópontokon át történő előállításon keresztül egészen az alkatrészek szállításáig és a harcoló alakulatokhoz való eljuttatásáig” – vezette le Chris Curran programmenedzser az NPS közleményében.

3D-nyomtatás és rugalmas ellátás – ellenséges tűz alatt is

A digitális hálózat alapjaiban változtatja meg a logisztikát. A parancsnokoknak nem kell heteket várniuk a hagyományos ellátási láncok lassúsága miatt, hanem digitális kérést küldhetnek a legközelebbi alkalmas gyártónak. Ez a modell lehetővé teszi, hogy a harctér közvetlen közelében állítsák elő a szükséges eszközöket.

„Ha képessé tesszük a katonákat arra, hogy a legmagasabb szinten gyártsák le a legfontosabb alkatrészeket, azzal garantáljuk, hogy a hadműveleti erőknek világszerte legyenek biztos megoldásaik a harckészültség és a csapásmérő képesség fenntartásához” – magyarázta a RIMPAC küldetését Michael Radigan alezredes.

A 2026-os bemutató technikai újdonságokat is hoz: egy kanadai hajó fedélzetén saját fejlesztésű eljárással állítanak elő fémport, amiből aztán a nyílt tengeren nyomtatnak alkatrészeket. A kísérlet során drónellenes védelmet is tesztelnek. A 3D-nyomtatással készült drónplatformok egy részét már a Hawaiira tartó úton legyártják, majd a szigeteken szerelik össze őket. A folyamat zárásaként autonóm, digitálisan vezérelt hajók szállítják ki az elkészült eszközöket a szövetséges egységeknek, ami teljesen új megközelítést jelent a tengeri logisztikában.

Gábor János, NEW technology

The post Harctéri 3D-nyomtatás: katonai hajón, távoli vizeken pótolható bármilyen alkatrész appeared first on NEW technology.

A szélenergia városi környezetben történő hasznosítása előtt korábban komoly akadályt jelentett a berendezések túlságosan nagy súlya és bonyolult gyártási folyamata. A függőleges tengelyű szélturbinák ugyan kiválóan alkalmazkodnának a változó irányú városi légáramlatokhoz, de az ívelt lapátok előállítása eddig költséges és időigényes feladat volt, mivel a hagyományos technológiák során minden egyes görbülethez egyedi öntőformákra lenne szükség, ami nemcsak az árat növeli, hanem korlátozza a tervezői szabadságot is. A kanadai Concordia Kompozitközpont kutatói, Emad Fakhimi doktorandusz és Suong Van Hoa professzor áttörést értek el ezen a területen.

Kidolgoztak egy olyan 4D-nyomtatási technológiát, amely lehetővé teszi, hogy az alkatrészek sík lapokból indulva a gyártási folyamat végén maguktól vegyék fel a végleges, ívelt formájukat.

A szakemberek szerint az eljárás alapjaiban változtathatja meg a megújuló energiaforrásokhoz kapcsolódó alkatrészgyártást.

Sík lapokból ívelt panelek és városi szélenergia

A kutatás során alkalmazott „inverz” tervezési eljárás megfordítja a hagyományos mérnöki logikát. A szakemberek nem a rétegek elrendezésével kezdték a munkát, hanem először a lapát pontos, ideális alakját határozták meg. Ezt követően számították ki azt a speciális rétegelrendezést, amely a kikeményedés és a lehűlés hatására pontosan a kívánt ívbe kényszeríti az anyagot.

A folyamat során sík szénszálas és epoxigyanta-kompozit lapokat használtak, amelyek a 4D-nyomtatásnak köszönhetően külső mechanikai beavatkozás nélkül nyerték el végső alakjukat. Ez a módszer teljesen feleslegessé teszi a nehéz és drága öntőformák használatát, miközben a kompozitanyagok különböző tulajdonságú rétegei garantálják a matematikai pontosságú formát.

A laboratóriumi vizsgálatok megerősítették, hogy az új eljárással készült lapátok geometriája szinte teljesen megegyezik a kereskedelmi forgalomban kapható alumíniumlapátokéval. A legjelentősebb különbség azonban a tömegben mutatkozik meg: a szénszálas kompozit alkalmazásával 80 százalékos súlycsökkenést értek el.

Az alacsonyabb tömeg közvetlen hatással van a turbinák teljesítményére is. A tesztek során a kompozitlapátokkal felszerelt egységek gyorsabban forogtak, mint a hasonló méretű alumínium eszközök. Ez azt jelenti, hogy azonos szélviszonyok mellett a könnyebb szerkezet több elektromos energia előállítására képes.

A Polymer Compositesban publikált tanulmány szerint az új 4D-nyomtatott megoldás nemcsak a szélenergia területén, hanem minden olyan iparágban alkalmazható, ahol könnyű, de erős ívelt alkatrészekre van szükség alacsony gyártási költségek mellett.

Gábor János, NEW technology

The post 4D-nyomtatás forradalmasíthatja a városi szélenergia alkalmazását és az ívelt alkatrészek gyártását appeared first on NEW technology.

Egyre több vállalat alkalmazza az additív gyártástechnológiákat végfelhasználású alkatrészek és kisebb-nagyobb sorozatok gyártására olyan területeken, mint az ipari berendezésgyártás, a robotika, az egészségügy vagy a fogyasztói termékek gyártása. A 3D nyomtatási technológiák alkalmazásainak fejlődésével a hangsúly a teljes gyártási folyamat hatékonyságára helyeződik át. Egyre több gyártó szembesül azzal, hogy a folyamat szűk keresztmetszete már nem maga a nyomtatás, hanem az azt követő utókezelés.

A sorozatgyártás új kihívása

A porágyas additív technológiák – például az SLS (Selective Laser Sintering), az MJF (Multi Jet Fusion) vagy a SAF (Selective Absorption Fusion) – kiváló mechanikai tulajdonságú alkatrészek előállítására alkalmasak. A nyomatok azonban a gyártási folyamat sajátosságai miatt jellemzően érdes, mikroszkopikus szinten porózus felülettel rendelkeznek.

A június 9-én bemutatott Form Fuse X1 az egyik legújabb, sorozatgyártásra tervezett ipari SLS nyomtató rendszer.

Prototípusok esetén ez gyakran elfogadható, végtermékeknél azonban már számos további követelmény jelenik meg. A gyártók egyre gyakrabban várnak el prémium megjelenést, könnyű tisztíthatóságot, folyadék- vagy légzárást, illetve olyan felületminőséget, amely a hagyományos gyártástechnológiákkal előállított, például fröccsöntött alkatrészekhez hasonló felhasználói élményt biztosít.

Az utókezelés ezért ma már nem csupán esztétikai kérdés, hanem a végtermék funkcionalitását és piacképességét befolyásoló gyártási lépés.

Növekvő volumenek, növekvő munkaerőigény

Az utókezelési technológiák szerepének felértékelődését egy másik trend is erősíti: a gyártási volumenek növekedése.

Amikor egy vállalat évente néhány tucat vagy száz alkatrészt gyárt additív technológiával, a kézi utómunka még kezelhető erőforrásigényt jelenthet. Több ezer vagy tízezer alkatrész esetén azonban a kézi csiszolás, felületkezelés vagy egyéb utómunka jelentős költségtényezővé és kapacitáskorláttá válhat.

Az additív gyártás automatizálásának következő lépcsője ezért egyre több esetben már nem a nyomtatási folyamatot, hanem az utókezelést érinti. Az iparágban egyre nagyobb figyelem irányul azokra a technológiákra, amelyek képesek automatizált, reprodukálható módon javítani az alkatrészek felületminőségét.

Vegyszeres felületkezelés a prémium felületminőségért

Az egyik ilyen megoldást jelentik a vegyszeres polírozó berendezések, amelyek kontrollált körülmények között, automatizáltan kezelik az alkatrészek felületét.

A technológia alkalmazásával jelentősen csökkenthető a felületi érdesség – a belső üregekben is -, miközben simább, esztétikusabb és könnyebben tisztítható felület érhető el. A kezelés eredményeként javul a folyadék- és légzárás, valamint növelhető az alkatrészek szilárdsága és tartóssága is.

A megoldás különösen előnyös lehet orvostechnikai eszközök, ipari készülékburkolatok, élelmiszeripari gép- és robotikai alkatrészek, fogyasztói termékek vagy egyéb végfelhasználású komponensek gyártása során.

Az utókezelés az additív gyártási folyamat kulcslépése

Az additív gyártási projektek sikerét egyre ritkábban határozza meg egyetlen berendezés vagy technológia teljesítménye. A versenyképes alkalmazások mögött egy teljes gyártási stratégia áll, amelynek része az anyagválasztás, a tervezési irányelvek, a nyomtatási módszer és az utókezelés is. Lehetőleg automatizáltan. Ennek megfelelően az iparágban egyre nagyobb szerepet kapnak azok a szereplők, amelyek nem egy-egy technológia, hanem a teljes gyártási folyamat optimalizálásában támogatják az ipari felhasználókat.

Az ADMASYS HU additív utómunka portfóliója most az AMT PostPro vegyszeres felületkezelő rendszerekkel bővült, amelyek SLS, MJF és több más additív gyártási technológiával készült műanyag alkatrészek automatizált utókezelésére alkalmazhatók. A rendszer nemcsak az ADMASYS által használt és értékesített Formlabs Fuse 1+ és Fuse X1 SLS rendszereken gyártott alkatrészekkel kompatibilis. Világszerte számos gyártó porágyas additív rendszereivel használják, többek között HP Multi Jet Fusion (MJF), EOS és 3D Systems SLS, valamint Stratasys SAF technológiával készült poliamid és TPU alkatrészek utókezelésére is.

Az ADMASYS HU a brendezések értékesítése mellett szolgáltat is az AMT rendszereivel. A technológia bevezetésének alkalmából nyár végéig díjmentes mintapolírozási lehetőséget biztosít SLS bérnyomtatási megrendelések esetén, valamint azon vállalatok számára, amelyek SLS 3D nyomtató vagy vegyszeres utókezelő rendszer beszerzését tervezik, és saját alkatrészeiken szeretnék megvizsgálni az elérhető felületminőséget.

ADMASYS HU

The post 3D nyomtatástól a késztermékig: miért vált kulcskérdéssé az utókezelés? appeared first on NEW technology.

A papírhajtogatás ősi művészete, az origami adta az ihletet az amerikai Energiaügyi Minisztérium Oak Ridge-i Nemzeti Laboratóriumának (ORNL), hogy a tudósok alapjaiban gondolják újra az ipari alkatrészek gyártását. Az additív gyártástechnológia legújabb áttörése lehetővé teszi, hogy komplex, hibrid kompozit szerkezeteket hozzanak létre méregdrága és merev öntőformák használata nélkül. Az eljárás során különféle erősítőanyagok keverékéből álló alapanyagokat használnak, ami a korábbinál jóval könnyebb, költséghatékonyabb és gyorsabban előállítható szerkezeteket eredményez.

A hagyományos kompozitgyártás során a legnagyobb kihívást a hosszú átfutási idő és az öntőformák magas költsége jelenti, ami jelentősen korlátozza a tervezői szabadságot. Az új módszer ezzel szemben olyan folyamatot alkalmaz, amely síkban nyomtatja ki az alkatrészt – ezt aztán a kívánt 3D formára lehet „összehajtogatni”.

Az innovatív megoldás lehetővé teszi, hogy egyetlen terven belül ötvözzék a rugalmas és a merev építőelemeket.

Steven Guzorek, a projekt vezető kutatója az ORNL közleményében hangsúlyozta: az origami-elvek alkalmazásával javítják a nagyméretű szerkezetek gyártásának hatékonyságát, és olyan formákat hoznak létre, amelyeket a hagyományos módszerekkel lehetetlen lenne elérni.

Az innováció technikai alapja egy nagy szilárdságú szövet – például nejlon vagy üvegszál –, amelyre kötőréteget visznek fel a tapadás biztosítása érdekében. Erre kerül további egy, szénszállal erősített műanyagból vagy speciális gyantákból álló réteg. Az anyagok molekuláris szinten kötődnek egymáshoz, így rendkívül stabil kapcsolat jön létre. „Az anyagtudományi ismereteinkre támaszkodva olyan összetevőket választottunk, amelyekről tudtuk, hogy hatékonyan kapcsolódnak egymáshoz, így egy valóban egységes alkatrészt kaptunk” – fejtette ki Guzorek.

A technológia egyik legnagyobb előnye, hogy a nyomtató fizikai méreteinél is nagyobb tárgyak készülhetnek, ami jelentősen csökkenti a beruházás költségét.

Egy tesztnyomtatás során a kutatók megállapították, hogy egy egyedi tervezésű darab esetében az öntőformák elhagyása 95 százalékkal csökkentette a gyártási időt, a költségeket pedig 90 százalékkal mérsékelte a hagyományos eljáráshoz képest. Az új irányvonal megszünteti a nehézkes öntőformák tárolásának kényszerét és támogatja a gyors bevethetőséget is.

A kutatócsoport következő célja az, hogy a megoldást skálázhatóvá tegyék az ipari szereplők számára. Ennek érdekében az intézmény szabadalmi kérelmet nyújtott be a technológiára.

Gábor János, NEW technology

The post Az origami és a 3D nyomtatás fúziója gyorsabb és olcsóbb gyártást eredményez appeared first on NEW technology.

Miután a Fuse 1+ 30W az elmúlt évek egyik legnagyobb additív sikertörténetévé vált és világszerte több ezer vállalat számára tette elérhetővé a professzionális SLS 3D nyomtatást, a gyártó most újabb mérföldkőhöz érkezett. A Formlabs 2026. június 9-én bemutatta a Fuse X1 rendszert, amely a nagyformátumú ipari SLS gyártás piacát célozza meg és közvetlen kihívója lehet a korábbi ipari SLS és MJF rendszereknek.

Formlabs és ADMASYS HU: Több mint egy évtizedes közös út

A Formlabs a hazai 3D tech specialista, ADMASYS HU – korábbi nevén FreeDee – alapításával egy időben mutatta be első 3D nyomtatóját 2012-ben, akkor még a Kickstarteren. A magyar alapítóval is rendelkező, amerikai gyártó mára a világ egyik legismertebb és leggyorsabban növekvő additív technológiai vállalatává vált. Az elmúlt évtizedben több mint 150 000 SLA és SLS rendszer telepítésével alapjaiban változtatta meg a professzionális 3D nyomtatás piacát.

Magyarországon az ADMASYS HU az elsők között kezdte el forgalmazni a Formlabs rendszereit. Az elmúlt több mint tíz év során számos hazai gyártóvállalat, fejlesztőközpont, egyetem és szolgáltató partner vezette be sikeresen a Formlabs technológiáit az ADMASYS HU szakmai támogatásával. Most ugyanez a szakértelem és támogatás áll rendelkezésre a Formlabs új zászlóshajója, a Fuse X1 esetében is.

Az idei Ipar Napjai kiállításon az ADMASYS HU stand egyik fókusza a végtermék minőségű és célú SLS sorozatgyártás volt a Form Fuse 1+ rendszerrel és az AMT PostPro vegyszeres polírozógépekkel.

Fuse X1: Az ipari SLS nyomtatás új mércéje

A Fuse X1 egy nagyformátumú, szelektív lézerszinterezés (SLS) technológiát alkalmazó 3D nyomtató, amelyet kifejezetten mérnöki, gyártó és szolgáltató környezetek igényeire fejlesztettek. A Formlabs online videó premierben is bemutatta az új SLS rendszert:

A Fuse X1 3D nyomtató 330 × 330 × 565 mm-es munkatérrel rendelkezik, amely több mint hétszerese az eddigi Fuse 1+ 30W kapacitásának. A több mint 30%-os munkatér kihasználás lehetőségének (packing density), a 61,5 literes építési térfogatnak és a fejlett hőmérséklet-szabályozásnak köszönhetően a Fuse X1 akár háromszoros termelékenységet képes nyújtani a versenytársaihoz képest.

A Formlabs fejlesztői nem egyszerűen egy nagyobb nyomtatót alkottak. A cél az volt, hogy megszüntessék az ipari SLS és MJF rendszerek leggyakoribb problémáit, úgy, mint a kimagasló beruházási költségeket, a bonyolult üzemeltetést, a drága szervizt, az elavult szoftvereket, a hosszú átállási időket és a jelentős infrastruktúraigényt.

Ennek eredményeként a Fuse X1:

• Már 72 499 eurótól elérhető különböző konfigurációkban.
• 330 × 330 × 565 mm-es munkaterében 30% feletti pakolási sűrűség mellett képes valós méretű alkatrészek és sorozatok gyártására is.
• Akár 50%-kal alacsonyabb alkatrészköltséget kínál más porágyas rendszerekhez képest, miközben a teljes rendszer lényegesen kisebb alapterületet igényel.
• Egy óra alatt telepíthető és egyszerűen üzemeltethető.
• Átfér egy szabványos ajtón, nem igényel épületátalakítást vagy speciális infrastruktúrát, és akár a telepítés napján termelésbe állítható.
• Kevesebb mint 5 perc alatt átállítható két gyártási feladat között.
• AI-alapú Print Intelligence rendszerrel folyamatosan figyeli a gyártási folyamatot, felismeri a rendellenességeket és segít megelőzni a hibákat, növelve a rendelkezésre állást és a gyártás megbízhatóságát.
• Adaptive Thermal Control technológiával biztosítja az egyenletes hőmérsékletet a teljes munkatérben.
• A Formlabs jól ismert, intuitív ökoszisztémájára épül, amely a PreForm szoftvertől a porkezelésen át a felületkezelésig egyszerűvé és kiszámíthatóvá teszi az ipari SLS gyártást.

A Fuse X1 3D nyomtató egy teljes gyártási ökoszisztéma része, amely magában foglalja a porkezeléshez, porvisszanyeréshez és felületkezeléshez szükséges munkaállomásokat is.

Miért választják a vállalatok az SLS technológiát?

Az SLS (Selective Laser Sintering) technológia az egyik legsokoldalúbb additív gyártási eljárás az iparban. A technológia egyik legnagyobb előnye, hogy nincs szükség támaszszerkezetekre, így rendkívül összetett geometriák, belső csatornák és mozgó alkatrészek is egyetlen gyártási folyamatban készíthetők el. További előnyei közé tartozik a magas termelékenység, egyenletes felületi minőség és az alkatrészek izotróp belső szerkezete.

Mindezek miatt az SLS technológiát világszerte alkalmazzák olyan területeken, ahol a végtermék minőség, a geometriai összetettség és/vagy a termelékenység fontos tényezők. Kiemelt alkalmazási területei az összetett, funkcionális prototípusok gyártása, végfelhasználásra szánt alkatrészek, például készülékházak szériagyártására, autóipari és gépipari komponensek előállítása, orvostechnikai és egészségügyi alkalmazások, valamint egyedi és tömegesen személyre szabott termékek megvalósítása.

A Fuse X1 teljesítménye abba a tartományba emeli az SLS technológiát, ahol reális alternatívát jelenthet a hagyományos sorozatgyártási eljárásokkal, például a fröccsöntéssel szemben is.

Elérhetőség Magyarországon

A Formlabs a Fuse X1 SLS 3D nyomtató induló árát 72 499 eurótól határozta meg, az optimális konfiguráció, az opcionális kiegészítők és szolgáltatási csomagok azonban az adott gyártási igényektől függnek. Az új Fuse X1 rendszerrel kapcsolatos kérdésekben az ADMASYS HU szakértői állnak rendelkezsre. Az érdeklődők az ADMASYS HU-nál személyesen is megismerhetik a Formlabs Fuse SLS technológiát, valamint szakmai támogatást kaphatnak annak felméréséhez, hogy valóban az SLS technológia kínálja-e a legnagyobb hozzáadott értéket a saját gyártási folyamataikban.

admasys.hu

The post Ipari léptékű SLS 3D nyomtató a Formlabs-tól: bemutatkozott a Fuse X1 appeared first on NEW technology.

Városi csúcsforgalom idején az emberi szem szinte észrevétlenül alkalmazkodik a változó fényviszonyokhoz, a fémes csillogáshoz és a mély árnyékokhoz. Ami viszont egy embernek rutinszerű, az a gépeknek kritikus hibaforrás lehet: az önvezető autók és a sebészrobotok tájékozódását például rendszeresen megzavarják a vegyes fényvisszaverő képességű felületek. A jelenlegi 3D-szenzorok többsége vagy csak matt, vagy csak fényes felületeket képes megfelelően feldolgozni, a kettő együttes jelenlétekor azonban a rendszer összezavarodik.

Az Arizonai Egyetem kutatócsoportja a Nature Communications folyóiratban mutatta be azt az új megközelítést, amely lézeres szkenner és eseményalapú kamera segítségével küszöböli ki a fentebb írt hiányosságot. „Az emberek már rendelkeznek egy beépített 3D-s kamerarendszerrel: ez a két szemünk sztereó látása” – magyarázta az egyetem docense. Florian Willomitzer szerint a kutatásuk végső célja az, hogy a gépek bármely embernél jobban lássanak 3D-ben, ami elengedhetetlen az önvezető autók navigációjához vagy a robotsebészet pontos irányításához.

Virtuális képernyők és falak az önvezető és robotsebész alkalmazások számára

A technológiai háttér jelenleg komoly korlátokba ütközik: a tükröződő tárgyak méréséhez használt deflektometria során hatalmas projektorok segítségével vetítenek mintákat a felületekre. Az arizonai kutatók azonban rájöttek, hogy nincs szükség óriási hardverekre, ha magát a teret használják vetítési felületként.

A módszer lényege, hogy egy lézeres szkennerrel a teljes helyiséget rögzítik, majd algoritmusok választják szét a matt és a tükröződő részeket.

A kutatás másik pillére a gyorsaság. A technológia nem a hagyományos kamerák képkockáira épít, hanem úgynevezett neuromorf eseménykamerákat használ. Ezek az eszközök csak a fényerő változásait követik nyomon, ami drasztikusan csökkenti a felesleges adatmennyiséget, és lehetővé teszi a 3D-s videók rögzítését extrém nagy sebesség mellett is. Ez a megoldás még a csillogó testnedvek vagy a tükröződő fém alkatrészek mellett is stabil képet ad.

A jövőbeli munka egyik lehetséges iránya a projektorrendszer kiterjesztése lenne 360°-os szkennelésre zárt helyiségben, és egy nagyjából 360°-os halszemoptika használata az eseménykamerán (vagy több eseménykamera használata). Ez egy zárt szobát is nagy, kupolaszerű vászonná alakítana, izgalmas utat mutatva a módszer teljes potenciáljának kiaknázására. A rendszer egyelőre laboratóriumi prototípusként működik, de az architektúra skálázható.

„Reméljük, hogy az újszerű módszerünk a jövőben hozzájárul a számítógépes 3D kamerák új hullámához, ami a technológia hatékony elterjedéséhez vezethet, pl. az AR/VR-ban, az orvosi képalkotásban vagy az ipari ellenőrzésben” – fogalmaztak az egyetem tudósai.

Gábor János, NEW technology

The post Új technológia taníthatja meg látni az önvezető autókat és a sebészrobotokat appeared first on NEW technology.

A világűrbe jutni eddig elképzelhetetlen bonyolultságú mérnöki munkát és gyártást igényelt, de egy új európai innováció alapjaiban változtathatja meg a folyamatot: a kutatók immár képesek több különböző fém egyidejű felhasználásával, egyetlen menetben kinyomtatni a kritikus rakétaalkatrészeket.

A Fraunhofer Intézet szakemberei olyan eljárást dolgoztak ki, amely feleslegessé teszi a különálló darabok utólagos hegesztését vagy ragasztását.

Az Európai Unió 38 millió eurós (14,8 milliárd forintos), Enlighten névre keresztelt projektje keretében épülő technológia révén közvetlenül a számítógépes tervekből születnek végleges űripari alkatrészek.

„A hatalmas rugalmasság révén megspóroljuk az átfutási időt, és a követelmények változása esetén gyors iterációkat végezhetünk. Ez hetekkel rövidíti le a fejlesztést” – állítja közleményben Constantin Jugert, az intézet tudósa.

Megszűnnek a gyenge pontok

A hagyományos rakétahajtóművek gyártása során a különböző tulajdonságú fémeket – például a hőálló és a nagy szilárdságú ötvözeteket – külön munkálják meg, majd illesztik össze. Ez a módszer nemcsak időigényes, hanem minden egyes hegesztési pontnál potenciális hibaforrást is jelent. Az additív gyártás, vagyis a 3D-nyomtatás viszont ma már lehetővé teszi, hogy az anyagokat pontosan oda helyezzék, ahol szükség van rájuk: nagy szilárdságú fémeket a mechanikai terhelésnek kitett helyekre, hőállókat pedig a forró gázok útvonalába.

A kutatók már sikeresen tesztelték az eljárást egy olyan rakétaszelepen, amely mágneses és nem mágneses acél keverékéből áll.

Ez korábban csak több lépcsőben, bonyolult utómunkával volt kivitelezhető. A fejlesztés legnagyobb kihívását az jelentette, hogy bizonyos fémek (pl. titán és nikkel) érintkezéskor rideggé teszik az anyagot. Ezt a problémát egy köztes, vékony molibdénréteg alkalmazásával küszöbölték ki a Fraunhofer szakemberei.

Európai függetlenség az űrversenyben

A projektet az az igény fűti, hogy Európa gyorsabban és hatékonyabban legyen képes megépíteni saját hordozórakétáit, például az Ariane–6-okat és utódait. Bár az olyan magánvállalatok, mint a SpaceX vagy a Rocket Lab már alkalmazzák a 3D-nyomtatást, az államilag finanszírozott európai szervezeteknek most kell behozniuk a lemaradást a tömeggyártás optimalizálása terén.

A technológia kaput nyit a kompaktabb és nagyobb teljesítményű hajtóművek előtt, amelyekkel az Európai Űrügynökség is versenyképesebb maradhat.

„Nem csupán azt akarjuk bemutatni, hogy hogyan működik napjainkban a többanyagú 3D-nyomtatás. Az Enlighten projekttel a rakéták fenntartható, rugalmas tömeggyártásának alapjait fektetjük le, ami hosszú távon függetlenebbé teszi a kontinenst” – tette hozzá Jugert.

Gábor János, NEW technology

The post Az additív gyártás új szintje: több fémből, egyszerre nyomtatják a jövő európai rakétáit appeared first on NEW technology.

A nagy méretű ipari alkatrészek 3D nyomtatásánál eddig a gyártási idő jelentette az egyik legnagyobb kihívást. Most azonban jelentős előrelépés történt: a T25 nagysebességű nyomtatófej alkalmazásával az F770 rendszer akár 1,5–2-szeresére növelheti a nyomtatási sebességet, egyes geometriák esetében pedig a gyorsulás megközelítheti a kétszeres értéket. Mindez úgy valósul meg, hogy közben az ipari minőség és az alkatrészek pontossága és mechanikai tulajdonságai változatlanok maradnak.

MIÉRT KULCSSZEREPLŐ AZ F770 A NAGY ALKATRÉSZEK PIACÁN?

Az F770 hosszú ideje meghatározó szereplő a nagyformátumú FDM rendszerek között. Népszerűségét több tényező alapozta meg:
• Kifejezetten nagyméretű prototípusok és gyártószerszámok előállítására tervezték.
• Ipari teljesítményt kínál elérhető áron.
• A kategóriájában kiemelkedően nagy, fűtött építőkamrával rendelkezik.
• ASA és ABS alapanyagokkal dolgozik.
• Ideális választás olyan alkalmazásokhoz, ahol a méret, a stabilitás és a méretpontosság elsődleges szempont.

A nagy alkatrészek esetében azonban a hosszú nyomtatási idő gyakran szűk keresztmetszetet jelentett – erre ad választ az új fejlesztés.

MITŐL GYORSABB A T25 FEJ?

A T25 nyomtatófej a standard T14 egyszerűen cserélhető alternatívája, de több ponton is továbbfejlesztett kialakítással rendelkezik:
• Erősebb extrúdermotor a stabil alapanyag adagolásért,
• gyorsabb filament továbbítás,
• újratervezett hotend a hatékonyabb extrudálás érdekében,
• nagyobb, 0,635 mm-es fúvókanyílás (szemben a 0,356 mm-rel).

Fontos, hogy a rétegvastagság továbbra is 0,330 mm marad, így a legtöbb alkatrész esetében a felületi minőség gyakorlatilag változatlan. A T25 fej kompatibilis az ASA alapanyag mind a hét elérhető színével.

MÉRHETŐ EREDMÉNYEK A GYAKORLATBAN

A belső tesztek és ügyféloldali tapasztalatok egyaránt alátámasztják a teljesítménynövekedést:
• 1,96–2,27-szeres sebességnövekedés a T14 fejhez képest,
• egy autóipari felhasználónál egy nagyméretű ajtókeret-szerelő szerszám gyártási ideje közel a felére csökkent,
• a gyorsabb gyártás lehetővé tette a just-in-time szerszámgyártási modellre való átállást.

A gyorsulás nem csupán időmegtakarítást jelent, hanem működési rugalmasságot is.

TERMELÉKENYSÉGNÖVELÉS KOMPROMISSZUMOK NÉLKÜL

A T25 fej alkalmazása nem jár minőségromlással vagy az ipari megbízhatóság csökkenésével. Ehelyett:
• nő a gyártási kapacitás,
• javul az erőforrás-kihasználás,
• csökken az állásidő,
• gyorsabb reakcióidő válik lehetővé a gyártási igényekre.

Ez különösen fontos azoknál a vállalatoknál, ahol nagyméretű alkatrészek, prototípusok vagy gyártószerszámok készülnek, és a határidők versenyelőnyt jelentenek.

FEJLESZTÉS VAGY ÚJ BERUHÁZÁS?

Akár meglévő F770 rendszer bővítéséről, akár új gépbeszerzésről van szó, a T25 nagysebességű fej jelentős termelékenységi ugrást kínál. A fejlesztés lehetővé teszi, hogy a nagyformátumú FDM gyártás ne csak méretben, hanem tempóban is megfeleljen a mai ipari elvárásoknak.

Az F770 rendszerrel és a T25 fej gyakorlati előnyeivel kapcsolatos további információk a gyártó hivatalos oldalán és esettanulmányaiban érhetők el.

varinex.hu

The post Új szintre lép a nagyformátumú FDM gyártás: gyorsul a Stratasys F770 appeared first on NEW technology.

A minőségellenőrzés sokáig egy külön világ volt a gyártáson belül: klimatizált mérőlaborok, nagy koordináta-mérőgépek, metrológiára specializálódott mérnökök. A mérés helye egyértelmű volt: a mérőszoba. Az utóbbi években azonban egy új trend kezd egyre látványosabban kirajzolódni: a metrológia kilép a mérőlaborból, és közelebb kerül a gyártósorhoz és a feladat helyszínéhez.

A mobil 3D mérési technológiák fejlődésével ma már nem feltétlenül az alkatrészt kell a mérőgéphez vinni – sok esetben a mérőeszköz megy az alkatrészhez.

Miért változik a minőség-ellenőrzés területe?

A gyártóiparban egyre nagyobb az igény a gyorsabb és rugalmasabb ellenőrzési folyamatokra, ami gyakran a vevői elvárások szigorodásából fakad. Az egyre inkább digitalizált és termelékenyebb gyártási környezetben a minőségellenőrzésnek is lépést kell tartania a rövidebb ciklusidőkkel bonyolult geometriájú termékek és összetett mérési feladatok esetén is.

Emellett egyre több olyan mérési igény jelenik meg a gyártásban, ahol az azonnali, helyszíni döntés kulcsfontosságú. Ilyen lehet egy gyártásközi ellenőrzés, egy gyártási probléma vizsgálata, vagy egy karbantartási és javítási feladat a több műszakban üzemelő soron. Ezekben az esetekben a mérőlaborhoz kötött ellenőrzés inkább akadály, mint megoldás: a mérési sorban állás és a logisztika jelentősen lassíthatja a folyamatot. Ezért jelenik meg egyre erősebben az igény a gyors, rugalmas és helyszínen elvégezhető mérésekre azonnali kiértékeléssel.

A modern, mobil metrológia válaszol

A globális 3D metrológiai piac értéke már közel 12 milliárd dollár és az elemzések szerint a következő években 15 milliárd fölé növekszik, ahogy az ipari szereplők egyre inkább nyitnak az automatizált és adatvezérelt minőségellenőrzési megoldások felé. A legújabb, mobil mérőrendszerek különösen gyorsan terjednek: a hordozható metrológiai megoldások piaca 2033-ig várhatóan több mint duplájára, 4,4 milliárd dollárra nő.

A modern, ipari 3D szkennerek már nem csupán adatgyűjtő eszközök. Egyre inkább önálló mérőrendszerként működnek, amelyek a szkennelést, a kiértékelést és a jelentéskészítést egyetlen, gyors munkafolyamatba integrálják.

Erre élenjáró példa a FreeScan Omni, amely vezeték nélküli működésével és fedélzeti számítási képességeivel lehetővé teszi a 20 mikron pontosságú, gyors, helyszíni mérést és kiértékelést. Az önálló metrológiai rendszer 93 lézervonal segítségével rögzíti a teljes felületet akár 7 619 000 pont/mp sebességgel, miközben a piacon egyedülálló fedélzeti minőség-ellenőrzési funkció az előre beállított mérési terv szerint azonnali kiértékelést és riportálást tesz lehetővé – egyetlen gombnyomásra.

Ez a megközelítés jelentősen lerövidítheti a mérési folyamatot: a szkennelés és az ellenőrzés közvetlenül a helyszínen elvégezhető, anélkül, hogy az adatokat külön mérőlaborba kellene továbbítani.

Bemutató, tesztmunka és mérési szolgáltatások az ADMASYS HU-nál

Magyarországon a FreeScan Omni az ADMASYS HU-nál próbálható ki élesben. Lehetőséget biztosítanak technológiai tesztekre, emellett a rendszert ipari feladatokban, konkrét mérési projektekben is használják.

Mindazonáltal egyetlen eszköz sem jó minden feladatra. Az ADMASYS csoport márkafüggetlen szakértőként az ipar egyik legszélesebb 3D szkenner és kapcsolódó célszoftver kínálatával rendelkezik, így a különböző mérési és reverse engineering alkalmazásokhoz az optimális eszközök és munkafolyamatok kombinációját tudják javasolni.

A kérdés ma már nem az, hogy van-e helye a hordozható 3D metrológiának az iparban – hanem az, hogy az adott üzemben, az adott feladatok esetén melyik eszköz és folyamat biztosítja a legnagyobb hozzáadott értéket és megtérülést. Ebben tud segíteni az ADMASYS HU csapata.

ADMASYS HU

The post A metrológia kiköltözött a mérőlaborból appeared first on NEW technology.

A 3D nyomtatók piaca mára meglehetősen telítetté vált, különösen az asztali szálhúzásos nyomtatók esetében, így mindenki megtalálhatja a kompromisszumot a megcélzott tudásszint és az ár-érték arány tekintetében.

Előfordulhat azonban, hogy egy lelkes hozzáértő 3D nyomtató építésére adja a fejét, akár azért, mert valami egyedi funkció vagy technológiai tudás elérése a cél, vagy épp az a fajta testreszabhatóság miatt, amely nem jellemző a piacon készen elérhető berendezésekre.

Ebben a filmben a Pécsi Tudományegyetem 3D Nyomtatási és Vizualizációs Központ azt mutatja be, hogyan zajlik egy már meglévő alapokra építkező 3D nyomtató fejlesztése, modernizálása.

Pécsi Tudományegyetem

The post A 3D nyomtatók fejlesztése, modernizálása appeared first on NEW technology.

Habár az ógörög „nano” jelentése „törpe”, a nanoszektorban a törpe igazi óriás. A technika világában a „nano” tíz a mínusz kilencedikent, vagyis egy milliárdnyit jelent. És még ennél is kisebb alkatrészek lehetségesek – például az UpNano NanoOne 3D nyomtatójából kikerülő bonyolult formák. Ezek előállításához fényrészecskéket lőnek a kiindulási anyagra. A folyamat az ezredmilliméteres tartományban játszódik le. Ahhoz, hogy a hordozóanyagot pontosan ki lehessen igazítani, a FAULHABER három kompakt, nagy teljesítményű motorja biztosítja a megfelelő pozíciót.

A struktúrák, amelyeket az UpNano a 3D nyomtatóval előállít, olyan kicsik, hogy sem szabad szemmel, sem erős optikai mikroszkóppal nem azonosíthatók. A legkisebb nyomtatott szerkezetek csak pásztázó elektronmikroszkóp alatt válnak láthatóvá. Ezek egyfajta „apró gömbök” vagy porszemcsék, amelyek teljes átmérője csupán a milliméter töredéke. A szerkezetet alkotó rudak 100-szor vékonyabbak az emberi hajszálnál. Az ilyen struktúrákat például orvosi kísérletekben használják, többek között élő sejtek vázaként, vagy mikroszűrőként, mikrotűként vagy mikrolencseként.

Kastély a ceruza hegyén

Az UpNano a Bécsi Műszaki Egyetem spin-off projektje. Mielőtt az alapítók több mint öt évvel ezelőtt áttértek a szabadpiacra, a nagy felbontású 3D nyomtatás területén végeztek kutatásokat az egyetemen. Annak demonstrálására, mi minden lehetséges, egy ceruza hegyére nyomtatták egy kastély modelljét – több szinttel, oromzatokkal, párkányokkal, boltívekkel, két toronnyal és elegáns oszlopokkal. Az oszlopok csupán 950 nanométer vastagok voltak. A nyomtató, amelyet az UpNano azóta már piackészre fejlesztett és világszerte forgalmaz, még egy lépéssel tovább megy: vízszintesen 200 nanométernél kisebb, függőlegesen pedig 550 nanométernél kisebb struktúrák valósíthatók meg.

Az ilyen miniatürizált objektumok előállítása az úgynevezett 2 fotonos litográfiának köszönhetően lehetséges, amely két fényrészecske közötti kvantumhatáson alapul. Ezáltal váltják ki az anyag megszilárdulását, ami stabil láncok kialakulását eredményezi a műanyag molekulákban. „A döntő fotonpárok célba juttatásához hatalmas mennyiségű fényrészecskét kell kilőnünk” – magyarázza Peter Gruber, az UpNano társalapítója és technológiai igazgatója. „Ennek oka, hogy mind az idő, mind a tér tekintetében óriási fotonsűrűségre van szükségünk ahhoz, hogy a szabályozott polimerizáció létrejöjjön.”

Egy precíz lézernek hála

A fotonokat szolgáltató lézer rendkívül rövid, nagy intenzitású impulzusokkal működik. Ráadásul a módszer nagy pontosságot tesz lehetővé, ahogy azt Peter Gruber kifejti: „Más fényalapú 3D-nyomtatási módszereknél a polimerizáció a teljes fénynyaláb mentén indul be. Ennek eredményeképpen a gyártás csak rétegenként végezhető el. A 2-fotonos litográfiával egy apró pontra tudjuk fókuszálni. Ezt a pontot a nyomtatónk nagy teljesítményű optikája szabadon mozgathatja az anyagon keresztül. Így szinte bármilyen geometriai struktúra előállítsa lehetővé válik.”

A mikrofluidikában használt csatornák és egyéb elemek mellett az ilyen struktúrák alkalmazhatók az egyes üvegszálak végére nyomtatott lencsék létrehozására is. A nyomtatás akár meglévő mikrofluidikai chipekbe is történhet, hogy ott további struktúrákat adjanak hozzá. Egy speciális kiegészítő modul lehetővé teszi az élő sejteket tartalmazó bioanyaggal való nyomtatást is. A háromdimenziós struktúrák polimerizációja csak a tervezett helyeken megy végbe; a köztes terekben lévő sejtek érintetlenül maradnak. A konstrukciók úgy formálhatók, mint a sejtek az emberi szövetekben. Ilyen konstrukcióban ma már állatkísérletek nélküli gyógyszeripari tesztekhez használják őket.

Mikroendoszkópok és mesterséges megtermékenyítés

Az UpNano ügyfelei azonban általában vonakodva válaszolnak arra a kérdésre, hogy pontosan mit állítanak elő az eszközökkel. Sokan szigorú titoktartás mellett használják őket. „Csak néhány konkrét alkalmazásról van tudomásunk, például az in vitro megtermékenyítésben, ahol petesejtekkel dolgoznak, vagy mikroendoszkópok lencséihez is használják” – számol be Peter Gruber. „Ügyfeleink főként az orvostudományban, a gyógyszeriparban és a távközlésben tevékenykednek. Egyre több iparág fedezi fel a miniatürizált 3D nyomtatásban rejlő lehetőségeket a saját céljaira.”

A NanoOne nyomtatóval előállítható tárgyak méretskálája a 150 nanométernél kisebbtől egészen a 40 milliméternél nagyobb méretig terjed. A maximális rugalmasságot négy különböző felbontású lencse biztosítja. Az óránkénti több mint 450 köbmilliméteres áteresztőképesség a nagy termelékenység alapja. A nyomtatási folyamat pontosságát nemcsak a kiváló minőségű lézeroptika, hanem a hordozó pontos igazítása is biztosítja. Ez egy mozgatható tartón van rögzítve.

FAULHABER hajtások a NanoOne készülékekben

Az Automatic Tilt Correction Insert” (automatikus dőléskorrekciós betét) elnevezés leírja ennek a tartónak a funkcióját: Korrigálja a billenést, amelyet szinte lehetetlen elkerülni, amikor a nyomtatási hordozót a nyomtatóba helyezik. A hordozó igazítása három tengelyen (x, y és z) változtatható, és ezáltal optimálisan pozícionálható. „A mikrométer alatti tartományban mérhető laposságot érünk el” – hangsúlyozza Peter Gruber. „Ez biztosítja, hogy a lézeroptika precizitása ténylegesen utat találjon a nyomtatási anyagba. Továbbá, a releváns komponensek el vannak választva a környező technológiától és a burkolattól. Ennek eredményeképpen a nyomtató bármilyen stabil asztalon állhat.”

A tartó pontos pozicionálásához szükséges mechanikai erőt három, a Faulhaber által gyártott, nemesfém kommutátoros, 1512 … SR IE2-8 sorozatú integrált kódolóval ellátott egyenáramú motor biztosítja. Az egyedülállóan lapos tekercselési technológia három lapos, önhordó réztekercseléssel rendkívül kompakt kialakítást tesz lehetővé, 15 milliméteres átmérővel és mindössze 14,3 milliméteres hosszúsággal. A nagy teljesítményű ritkaföldfém mágneseknek köszönhetően a motor különösen nagy meghajtónyomatékot biztosít.

A hajtóművön kívül egy optikai kódolót is integráltak a hajtásba. „A fogaskerekes motorokat választottuk, mivel optimális megoldást jelentettek az igényeinknek” – emlékszik vissza Peter Gruber. „A javaslat, hogy kódolóval ellátott változatot válasszunk, a FAULHABER-től érkezett. Az igazítás ezáltal még pontosabban és zökkenőmentesebben megy végbe. A kis méretéhez képest a hajtás hatalmas teljesítményre képes. Nagy pontosságával pedig kulcsfontosságú ponton járul hozzá NanoOne készülékeink nyomtatási folyamatának minőségéhez.”

Előzetes

Az UpNano NanoOne 3D-nyomtató rendszerei 2 fotonos litográfia használatával nagy teljesítményű mikrokomponenseket állítanak elő műanyagból. Annak érdekében, hogy a fényrészecskék a kívánt helyre kerüljenek, a hordozót tökéletesen síkba igazítják – a FAULHABER három kompakt, nagy teljesítményű motorjával.

FAULHABER

The post Nyomtató a legkisebb részletekhez appeared first on NEW technology.

Japán és amerikai kutatók nagy felbontású, 3D ultrahangos képalkotó rendszert fejlesztettek a beton vizsgálatára, ráadásul azzal az igénnyel, hogy a rendszer automatikusan alkalmazkodjon a különböző szerkezettípusokhoz. A kapcsolódó, az Applied Physics Lettersben megjelent tanulmányt a japán Tohoku Egyetem, valamint az amerikai Los Alamos Nemzeti Laboratórium és a Texasi A&M Egyetem közösen jegyzi.

Az intézmények azzal érvelnek a megoldásuk mellett, hogy a beton roncsolásmentes vizsgálata régóta komoly kihívás, mert az anyag összetett felépítése megzavarja a hanghullámok terjedését. A beton kőzetet, agyagot, krétát, palát, vasércet és homokot tartalmaz, ezek az összetevők pedig szétszórják a hanghullámokat, és megnehezítik az éles, értelmezhető képek készítését.

Éppen emiatt a hagyományos ultrahangos eljárások gyakran korlátozott információt adnak a belső hibákról.

Szélessávú hullámok és automatikus alkalmazkodás a beton vizsgálatához

A kutatócsoport olyan megközelítést alkalmazott, amely a szélessávú ultrahangos hullámokra épít. A vevőegység szélesebb frekvenciatartományt képes fogadni, így a rendszer az anyaghoz igazodva dolgozik. A kutatók szerint ez javítja a betonban lévő hibák és a háttéranyag közötti kontrasztot.

A jó minőségű betonképek készítését az is nehezíti, hogy a hanghullámok az anyagon áthaladva veszítenek intenzitásukból, részben az elnyelődés, részben a szóródás miatt. A kutatók erre olyan megoldást eszeltek ki, amely képes kezelni a bizonytalanságot, miközben a mérés során nem igényel manuális beavatkozást.

A rendszer két fő eszközre épül. Az egyik egy berendezés, amely az ultrahangos frekvenciák széles tartományát képes az anyagba juttatni. A másik egy rezgésmérő, amely a betonból kilépő hullámokat rögzíti. A megoldás lényege, hogy a rendszer akkor is érzékeli a hullámokat, ha a beton anyagai szétszórják őket, és csak egy részük jut át az anyagon. A detektálás pedig nem függ attól, hogy pontosan mely frekvenciák maradnak meg.

Ez az automatikus alkalmazkodás lehetővé teszi, hogy a mérés anélkül igazodjon a beton eltérő összetételeihez, hogy a kezelőnek be kellene avatkoznia.

A kutatók célja az volt, hogy a rendszer a lehető legtöbb hasznos információt gyűjtse össze akkor is, amikor a körülmények nem ideálisak az ultrahangos vizsgálathoz.

Vizsgálatra és karbantartási folyamatba is bevonható technológia

A betonból kilépő hullámok feldolgozásához a kutatócsoport olyan képalkotó algoritmusokat használ, amelyeket korábbi munkáik során fejlesztettek ki, majd kifejezetten a szélessávú ultrahangos adatokhoz igazítottak. Az eljárás eredménye egy nagy felbontású, háromdimenziós kép, amely megmutatja a hiba alakját és pontos helyét a betonon belül.

A létrejövő 3D kép nemcsak azt jelzi, hogy van-e hiba a betonban, hanem részletes térbeli információt is ad róla. A kutatók szerint az így kapott adatok segítenek abban, hogy a karbantartási és javítási munkák tervezése pontosabb legyen.

Gábor János, NEW technology

The post Egy új 3D ultrahangos rendszer sokkal pontosabbá teszi a beton vizsgálatát appeared first on NEW technology.

Az Egyesült Államok Energiaügyi Minisztériumának Oak Ridge-i Nemzeti Laboratóriumában (ORNL) dolgozó kutatók olyan extrudálási rendszert fejlesztettek, amely több 3D-nyomtató adagolófejet von össze egyetlen, nagy teljesítményű anyagáramba. A rendszer eléri a nagyobb fúvókák sebességét, miközben fokozott rugalmasságot, pontosságot és többanyagú nyomtatási képességeket kínál – állítja az ORNL videóbeszámolója.

Mit kínál a többanyagú, egyidejű 3D-nyomtatás?

A nagy adagolófejek jelentős tömeggel rendelkeznek, ezért erősebb és drágább portálokra vagy robotrendszerekre van szükség a megtámasztásukhoz és mozgatásukhoz. Ahogy nő a kibocsátási kapacitás, az alacsonyabb teljesítményű alkalmazásoknál csökkenhet a pontosság, ami egyenetlen anyagáramlást eredményez.

Ez az egyenetlenség kihívásokat okoz kis alkatrészek és nagyobb, kúpos kialakítások nyomtatásánál, ezért lassabb sebességre van szükség a hőfelhalmozódás elkerüléséhez, ami megvetemedéshez és nyomtatási hibákhoz vezethet.

Az ORNL alkalmazkodó megoldása ugyanakkor lehetővé teszi, hogy a felhasználók kisebb extrudert adjanak hozzá vagy kapcsoljanak ki a minőség romlása nélkül. A rendszer emellett lehetővé teszi több anyag egyidejű nyomtatását egyetlen szálon belül, berendezéscsere nélkül.

„Azáltal, hogy a kisebb méretű adagolófejek képesek elérni a nagyobb rendszerek teljesítményét a többletsúly terhe nélkül – és azáltal, hogy példátlan többanyagú extrudálást valósítunk meg a szálon belül –, ez a rendszer újraértelmezheti az extrudálásalapú additív gyártást” – állítja Halil Tekinalp, az ORNL kutatója és a projekt vezetője.

Egy rendszer, több anyag – egyetlen szálon belül

A rendszer képes különböző anyagok gyors és pontos nyomtatására, így olyan alkatrészeket hozhat létre, amelyek egyetlen darabon belül egyesítik az erőt, a rugalmasságot és más eltérő tulajdonságokat. A technológia alkalmazható a repülésben, a védelemben, az energetikában és az építőmérnöki területeken.

A fejlesztés alapját szabadalmaztatás alatt álló fúvókablokkok adják. Ezeket a tartósság és a hőteljesítmény érdekében alumíniumbronzból gyártják, a belső kialakítás pedig lehetővé teszi két, párhuzamos extruderből érkező olvadt polimeráram egyesítését.

Ilyen módon a rendszer többféle, nagy léptékű granulátum alapanyagot kezelhet különböző konfigurációkban, megbízhatóan duplázva az anyagáramlási sebességet. A multiplexelési megközelítés közben egyszerűsíti az extrudálást, és Y alakú fúvóka alkalmazásával csökken a központi porozitás.

Az Y-fúvóka mellett a kutatók egy saját fejlesztésű fúvókát is készítettek, amely képes mag–köpeny szerkezetű szálak előállítására, amikor az egyik anyag körbeveszi a másikat. Ez növeli a többanyagú additív gyártás sokoldalúságát.

Az ORNL szerint a rendszer összességében lehetővé teszi két, eltérő mechanikai és funkcionális tulajdonságú anyag pontos kombinálását egyetlen szálon belül. Ezekkel a fejlesztésekkel a gyártók javított rétegközi tapadással rendelkező kompozit magokat alkalmazhatnak, megoldva a rétegek szétválásának problémáját, amely eddig akadályt jelentett a polimer additív gyártásban.

Gábor János, NEW technology

The post Az ORNL új fúvókával bővíti a többanyagú 3D-nyomtatás lehetőségeit appeared first on NEW technology.

A Neural Concept bejelentette az AI Design Copilot nevű új megoldását, amely a vállalat szerint a mérnöki intelligenciát központi AI-rétegként emeli be a tervezési folyamatba. A megoldás a tervezési szándéktól indul, és a teljes termékfejlesztési folyamatot támogatja. A cég közleménye azt állítja, hogy ez az első olyan rendszer, amely vállalati szinten egyesíti a térbeli következtetést, a fizikai összefüggések figyelembevételét és a CAD-kész geometria generálását.

A mérnökök egyre összetettebb környezetben dolgoznak, a termékek több fizikai területet és szakterületet fednek le, miközben a lehetséges tervezési variációk száma jelentősen megnőtt. Éppen ezért a Neural úgy gondolja, hogy a hagyományos, manuális CAD-alapú munkafolyamatok nem tudnak lépést tartani ezzel a komplexitással, az általános nyelvi modellek pedig nem rendelkeznek megfelelő geometriai és fizikai megértéssel.

Az AI Design Copilot ugyanakkor lehetővé teszi a mérnökök számára, hogy teljes tervkészleteken dolgozzanak, és többféle rendszerben akár több millió változatot is megvizsgáljanak.

A rendszer támogatja a folyamatos, összehasonlító tervezési folyamatot, amely a cég közlése alapján az autóiparban, a repülőgépiparban, a félvezetőiparban, a fogyasztói elektronikában, az energiaiparban és az ipari rendszerek fejlesztésében is alkalmazható.

Nagyon felgyorsítja az ipari tervezést

A Neural Concept platformja a vállalat közlése szerint nem csupán szövegalapú következtetésre épít, hanem figyelembe veszi a fizikai törvényszerűségeket és a geometriai összefüggéseket is. Az AI Design Copilot képes CAD-kész geometria azonnali létrehozására a magas szintű tervezési elképzelésekből. A vállalat szerint ez a megközelítés percekre rövidíti a korábban hetekig tartó manuális modellezést, és lehetővé teszi a tervező terek gyors konfigurálását.

Az AI Design Copilot zökkenőmentesen integrálódik több fizikai szimulációhoz is, így a hőmenedzsmenttől az áramlástani elemzéseken át az ütközésvizsgálatokig és az elektromágneses szimulációkig támogatja a tervezés első lépéseit. A Neural úgy gondolja, hogy a rendszer akár 90 százalékkal csökkenti a manuális munkaterhelést, miközben a meglévő munkafolyamatokon belül működik.

Az AI Design Copilot egyfajta új képességként jelenik meg a Neural Concept már létező platformján, a tervek szerint még ebben a pénzügyi negyedévben. A megoldás célja, hogy a tervezési munkát az egyedi koncepciókról a folyamatos vizsgálatra és összehasonlításra helyezze át.

Gábor János, NEW technology

The post Megreformálhatja az ipari tervezést az AI Design Copilot: hetekkel rövidülhet a modellezés appeared first on NEW technology.

Egy dél-afrikai apa–fia mérnökpáros visszaszerezte korábban már kétszer elnyert Guinness-rekordját a leggyorsabb négyrotoros drón kategóriában. Luke Bell YouTuber és édesapja, Mike 657 km/órás sebességet ért el a legújabb fejlesztésű Peregreen V4 modellel.

A nemrég hitelesített világrekord-kísérletre tavaly decemberben került sor, Fokvárosban.

A Peregreen V4 egy teljes egészében 3D-nyomtatott kvadkopter, amelyet persze nem hasznos teher hordozására vagy megfigyelésre és más funkciókra, hanem kifejezetten a végsebesség növelésére terveztek. A mérés során a drón két, ellentétes irányú futamot teljesített, hogy kizárják a szél hatását – megfelelve a Guinness World Records előírásainak.

Bellék most elért eredménye csupán egy hónappal azután érkezett, hogy Benjamin Biggs ausztrál űripari mérnök rövid időre megszerezte tőlük a címet a saját építésű Blackbird drónjával, amely 626 km/órás csúcssebességre volt képes. Luke és Mike ezt megelőzően kétszer is rekordot döntött: 2024-ben 480, 2025 júniusában pedig 580 km/h-val.

A rekorderek öt hónap intenzív tervezési munkával készültek fel az újabb csúcsdöntésre.

A fejlesztés során digitális szimulációkat, szerkezeti terhelésvizsgálatokat és valós körülmények közötti teszteket kombináltak, ezzel minden lehetséges hatékonyságnövelést sikerült kihozni a legújabb konstrukcióból.

A kvadkopter főtestét, a kameratartót és a leszállótalpat egyetlen darabként nyomtatták ki egy Bambu Lab H2D típusú, kétfúvókás 3D-nyomtatóval. Ez a megoldás eltért a korábbi gyártási módszerektől, és „simább aerodinamikát, illetve sokkal jobb felületi minőséget adott, mint korábban” – árulta el Luke.

Az új csúcstartó Peregreen V4-et négy továbbfejlesztett, 900 kV-s T-Motor, 3120 kefe nélküli motor hajtja. A kV-érték itt azt mutatja, hogy a motor hány fordulatot tesz meg voltonként, így közvetlen kapcsolatban áll a maximális fordulatszámmal.

A fejlesztésben a felületkezelés is szerepet kapott. A szénszálas kompozit burkolatot csiszolták és polírozták, hogy a légellenállást tovább csökkentsék. A légcsavarokat szintén átalakították: a korábbi 7×5 hüvelykes méretről körülbelül hathüvelykes átmérőre vágták vissza, hogy hatékonyabban működjenek nagy fordulatszámon.

Gábor János, NEW technology

The post 657 km/órás Guinness-rekord (videó): a 3D-nyomtatott drón egy apa-fia páros házilag készült munkája appeared first on NEW technology.

A Stratasys P3 TM  (DLP) technológia a Shin-Etsuval közösen fejlesztett P3 Silicone 25A anyaggal valódi, szerszám nélküli szilikon 3D nyomtatást tesz lehetővé, a hagyományos szilikon hő-, kémiai és mechanikai tulajdonságaival. A megoldás kezeli a viszkozitásból, a térhálósodásból és a deformációból adódó korlátokat, így tartós, ismételhető minőségű alkatrészek készíthetők autóipari, repülő-/vasúti, ipari és fogyasztói alkalmazásokhoz. Gyorsított öregítési tesztek (1000 h, 150 °C) a szokásos alternatíváknál jobb stabilitást mutatnak, ami előnyös tömítésekhez, óraszíjakhoz, karkötőkhöz és egyéb viselhető kiegészítőkhöz és egyedi szerszámokhoz.

Miért szilikon, és miért most?

A szilikon egyedülálló tulajdonságokat kombinál: magas rugalmasság, széles hőmérséklet-tartomány, kémiai ellenállóság, fáradási élettartam és méretstabilitás.  A Shore A≈25 rendszer vékony fal mellett is jól viseli a kompressziós és hajlító terhelést. A fröccsöntés ugyanakkor drága és lassú szerszámozást igényel, így egy-egy iterációra korlátozott. A P3 közvetlen CAD állományokból épít fizikai modelleket, valamint gyorsabb és rugalmasabb megoldást ad a gyártásra.

Miért volt nehéz eddig?

A szilikon alacsony viszkozitása miatt a réteg szétterülhet, a lágy anyag a nyomtatás közben deformálódhat, a térhálósodás pedig könnyen eltérő keménységet eredményezhet a modell egyes területein.

A P3™ DLP megközelítés

A P3 szabályozott, zárt munkatere fény- és mechanikai szabályozással rétegről rétegre kontrollálja az áramlást és a térhálósodást. A P3 Silicone 25A szilícium–oxigén gerince az eredeti szilikon szakadásállóságát, alacsony zsugorodását (<1%) és hőstabilitását biztosítja. Az eredmény: fröccsöntéshez közeli felület, nagy pontosság és alacsony variancia, K+F-hez és kis/közepes szériákhoz.

Előnyök a gyártásban

• Nincs szerszám: gyors átfutás, alacsony beruházás
• Tervezési szabadság: alámetszések, csatornák, rácsok, többfunkciós geometriák
• Kis széria / áthidaló mennyiségek gyártása: költséghatékony prototípus, pilot és utángyártás
• Fenntarthatóság: kevesebb hulladék, alacsony energiaigény, lokalizált ellátás

Iparági alkalmazások

• Autóipar: hő-/FR-tűzálló tömítések, NVH elemek, vezetékvédelem
• Repülő-/vasút: FST-kompatibilis tömítések és burkolatok
• Ipari: szenzorburkolatok, pneumatika interfészek, vegyszerálló alkatrészek
• Fogyasztási cikkek / viselhető kiegészítők: biokompatibilis interfészek, soft-touch zónák, tömeges testreszabás.

Folyamat- és anyagkontroll

A pontosság és felület minősége hat a tömítettségre, súrlódásra és élettartamra. A P3 voxel-szintű fénykezelése minimális darabszórást ad. Utókezelés: 85 °C / 85% RH – optimalizált curing a soft spot-ok és a túlkeményedés elkerülésére.

Konklúzió

A P3 Silicone 25A a mérnöki szilikon teljesítményét és széles hőmérséklet-tartományát hozza fröccsöntés-közeli minőségben, a hagyományos gyártás szerszám-, lead time- és gyárthatósági korlátai nélkül. A prototípustól a funkcionális kis szériáig olyan szilikon alkatrészek készíthetők, amelyek pontosak, stabilak és hosszú élettartamúak – az additív gyártás sebességével és rugalmasságával.

VARINEX

The post Szilikon 3D nyomtatás: nyomtatható-e a valódi szilikon appeared first on NEW technology.

Az ipari minőségbiztosítás egyik legnagyobb kihívása, hogyan lehet a garantált precizitást és a hatékonyságot optimális egyensúlyba hozni. A SHINING 3D legújabb fejlesztése, a FreeScan Omni, most erre ad egy forradalmi választ: egyetlen eszközön integrálja a szkennelést, mesh generálást, ellenőrzést és riportkészítést – mindezt a szkenner fedélzetén, valós időben, számítógép nélkül.

Az új eszköz – csakúgy, mint a SHINING 3D teljes ipari metrológiai portfóliója – az ADMASYS HU kínálatában érhető el Magyarországon, helyi szakmai támogatással és szervizháttérrel.

A FreeScan Omni egy vezeték nélküli, kézi, metrológiai 3D szkenner, amely képes a teljes, fedélzeti minőség-ellenőrzési folyamatot azonnal elvégezni a terepen, a gyártósoron vagy a mérőlaborban. Az eszköz előre beállított mérési sablonokkal és intuitív felhasználói felülettel dolgozik, így az operátorok egyszerűen beolvassák az alkatrészt és néhány pillanat múlva már meg is kapják a mérési riportot – nincs manuális adatfeldolgozás, nincs várakozás.

A VDI/VDE 2634-3 szabvány szerint, ISO 17025 laborban tanúsított metrológiai pontosság sem hagy kívánnivalót maga után: a FreeScan Omni 0,02 + 0,03 mm/m volumetrikus pontosságot biztosít. A háttérben egy nagy teljesítményű számítási modul dolgozik, amely valós időben végzi a 3D adatfeldolgozást.

A FreeScan Omni hivatalos bemutatója október 24-én lesz egy élő, nemzetközi webinár keretében, ahol a SHINING 3D szakértői részletesen bemutatják a technológia működését és előnyeit a gyakorlatban. Csatlakozzon az élő bemutatóhoz, és ismerje meg, hogyan formálja a SHINING 3D a metrológiai innováció jövőjét!

Regisztráció a webinárra itt.

A SHINING 3D az utóbbi években jelentős erőforrásokat fordított kutatás-fejlesztésre, célja pedig nem kevesebb, mint a piacvezető pozíció megszerzése az ipari metrológia területén. Az új FreeScan Omni mellett nemrég debütált a FreeProbe 2 tapintómérő megoldás is, amely a hordozható precíziós mérés új perspektíváját nyitja meg a gyártási és minőségellenőrzési folyamatokban.

ADMASYS HU

The post Kézi 3D szkenner fedélzeti minőségellenőrzéssel – bemutatkozik a FreeScan Omni appeared first on NEW technology.

Az Oregon Állami Egyetem kutatói gyorsan szilárduló, környezetbarát betonalternatívát fejlesztettek 3D-nyomtatással felhúzott épületekhez. A megoldást a bolygó szén-dioxid-kibocsátásának mintegy nyolc százalékáért felelős cement alternatívájának szánják az új technológiával zajló építkezéseken.

Nem elég, hogy környezetszennyező cementet igényel, a hagyományos építkezés még lassú is a beton kötési ideje és a szükséges tartószerkezetek kialakítása miatt. Ebből kiindulva alkotott újat Devin Roach (képünkön) és Nicolas Gonsalves, amikor egy új, agyagalapú építőanyagot hozott létre.

Az új anyag már akkor kötni kezd, amikor elhagyja a 3D-nyomtató fúvókáját – állítják tanulmányukban a kutatók. A csapat szerint ez az akrilamid-alapú kötőanyag miatt lehetséges, mivel frontális polimerizációs reakció során szilárdul meg.

A kutatók szerint az anyag áthidalja a megtámasztás nélküli réseket, például egy ajtó vagy ablak felső élét.

„A nyomtatott anyag azonnal három megapascal építési szilárdságot ér el, így több rétegből álló falakat és önhordó túlnyúlásokat, például tetőszerkezeteket is fel tudunk húzni vele” – nyilatkozta Roach.

Hozzátette: az anyag „három nap alatt túllépi a lakóépületek betonjának teherbírásához szükséges 17 megapascalos szilárdságot, miközben a hagyományos cementalapú beton akár 28 napig is köt”.

Az új építőanyag nagy része talaj, amelyhez kenderrostot, homokot és bioszént kevernek. A cement viszont ipari kemencékben készül, több mint 1 400 Celsius-fokon, és a felfűtése jellemzően fosszilis tüzelőanyagokból származó energiával történik.

„A természeti katasztrófák egyre gyakoribbá váltak, ezért gyorsan kell menedékeket és más szerkezeteket építenünk. Mindezt olyan anyagból tehetjük meg, amely könnyen elérhető és jóval kevesebb kibocsátással jár” – érvelt a találmánya létjogosultsága mellett Roach.

Egy a bökkenő – legalábbis egyelőre: a kutatásvezető szerint az új építőanyag jelenleg drágább, mint a hagyományos, cementalapú beton, szóval a piacra vezetés előtt még le kell csökkenteniük a költségeket.

Gábor János, NEW technology

The post Gyorsan szilárduló agyagalapú építőanyag készült 3D-nyomtatott építkezéshez appeared first on NEW technology.

Ismét megnyitja kapuit és vár a Totál-Metál Roadshow, most Sóskúton! A  fémipari rendezvénysorozat 6. állomása Sóskúton, a Yamazaki Mazak Magyarország Kft. telephelyén (2038 Sóskút, Bánki Donát utca 1.) kerül megrendezésre 2025.11.20-án. A rendezvény ingyenes, viszont regisztrációhoz kötött.

Kérjük az alábbiakban regisztrációjával erősítse meg részvételi szándékát a lenti linken!

A novemberi esemény központi témái:

• Felületkezelés
• Lézerhegesztés
• Hegesztéstechnológia
• 3D nyomtatás
• Ipari elszívási megoldások
• Ipari gázok
• Termékbemutatók
• Szinternyomtatás

Megnyitó és kapunyitás: 09:00

Az eseményen cégbemutatók, innovációs prezentációk várják a szakmai érdeklődőket.

Regisztráció

További információ az eseménysorozatról:

https://www.totalmetal.hu/

The post Jövő héten ismét Totál-Metál Roadshow! Már az 6. állomás, most Sóskúton! appeared first on NEW technology.

A beton olcsó, sokoldalú, rendkívül erős és helyben is könnyen elérhető építőanyag. Nem véletlen, hogy ez a világ leggyakrabban használt mesterséges anyaga, ugyanakkor hatalmas karbonlábnyoma van: a globális üvegházhatásúgáz-kibocsátás mintegy nyolc százalékáért felel.

A cement- és betonipar jó ideje próbálja fenntarthatóbb keverékekkel és hatékonyabb szerkezeti megoldásokkal csökkenteni az ökolábnyomát. A Pennsylvaniai Egyetem most e két irányt ötvözte: anélkül kombinált új anyagokat és takarékos tervezést, hogy csökkent volna a teherbírás vagy a tartósság.

A természet ihlette Diamanti projekt fenntartható betonkeverékből, robotikus 3D-nyomtatóval készít bonyolult, rácsszerű mintázatokat.

A híd első terve 60 százalékkal kevesebb anyagot használ, miközben megőrzi a mechanikai szilárdságát – magyarázta a CNN-nek Masoud Akbarzadeh, az egyetem építész docense. A projektvezető hangsúlyozta: a természet több millió év alatt „megtanulta, hogy nem kell anyag mindenhová”.

„Ha megnézzük egy csont keresztmetszetét, láthatjuk, hogy tele van üregekkel, mégis bizonyos mintázatokon belül továbbítja a terhelést.”

Nem csak a mintázat különleges: a hídhoz használt betonkeverék akár 142 százalékkal több szén-dioxidot képes megkötni, mint a hagyományos beton – ami a teljes élettartama alatt csupán a gyártása során keletkező szén-dioxid mintegy 30 százalékát nyeli vissza.

A kutatók a csontok szerkezetéből ismert tripla periódusú minimális felületeket (TPMS) utánozták a tervezés során. Ez a geometria nemcsak merevebbé teszi a szerkezetet, hanem növeli is a beton felületét, és „jelentősen hozzájárul a szén-dioxid csökkentéséhez és megkötéséhez” – állítja Akbarzadeh.

A beton új arca

A beton a szilárdsága, a tartóssága és a tűzállósága miatt az egyik legelterjedtebb építőanyag. A Nemzetközi Energiaügynökség adatai szerint a cementipar 1990 és 2023 között ugyan 25 százalékkal csökkentette az egy egységre eső kibocsátását, viszont az összesített emisszió a kereslet miatt nőtt.

A kibocsátás 90 százaléka pedig továbbra is a cementgyártásból származik, hiszen az előállítása meglehetősen energiaigényes. A mészkövet akár kétezer Celsius-fokig hevítik, ami sok szén-dioxidot szabadít fel.

A Diamanti betonkeverékét Shu Yang professzor fejlesztette ki, úgy, hogy a cement egy részét fosszilis algákból képződött, szilíciumban gazdag és porózus kovafölddel helyettesítette. Ezzel biominerál csatornákat hozott létre a beton belsejében, lehetővé téve, hogy a szén-dioxid mélyebbre hatoljon.

Bemutatják a 3D-nyomtatott modellt, épülhet az első híd

A kutatók először egy ötméteres prototípust, majd egy tízméteres változatot is megépítettek. A szerkezet minden terhelési teszten kiválóan megfelelt, sőt, Akbarzadeh szerint felülmúlt minden várakozást.

A híd moduláris: minden elemet robotikus karral nyomtattak és acélkábelekkel kapcsoltak össze. Rájöttek, hogy a 3D-nyomtatás 25 százalékkal csökkenti az építési időt, valamint az anyag- és energiafelhasználást, összességében pedig 80 százalékkal kevesebb acélt igényel.

Mindez jelentősen mérsékli az építőipar szén-dioxid-kibocsátását, és 25–30 százalékkal fogja vissza az építési költségeket.

A Diamanti projekt leírása szerint a hidat a november 23-ig tartó Velencei Biennálén mutatják be, a Time, Space, Existence kiállítás keretében, míg a projektet az Advanced Functional Materials folyóiratban publikálták.

 A csapat közben engedélyt kapott az első franciaországi híd megépítésére, és új alkalmazásokat is, például előregyártott födémszerkezeteket vizsgál.

Gábor János, NEW technology

The post Ehhez a 3D-nyomtatott hídhoz kevesebb beton kell, közben több szén-dioxidot nyel el appeared first on NEW technology.

A 3D nyomtatás világa első ránézésre vonzónak és egyszerűnek tűnik: olcsóbb hobbinyomtatók, amelyekkel bárki kipróbálhatja magát, és drágább ipari gépek, amelyeket a legnagyobb gyártócégek alkalmaznak. De a helyzet ennél jóval összetettebb. Aki hosszú távra tervez, annak érdemes már a kezdetekkor mérlegelnie, milyen célra keres nyomtatót. A belépő szintű készülékek jók kísérletezéshez, tanuláshoz és prototípusokhoz, ám a piacképes, folyamatos termeléshez hamar kevésnek bizonyulnak. Ilyenkor kerülnek előtérbe az ipari szintű megoldások, amelyek konzisztens minőséget, biztonságot és gazdaságos működést nyújtanak. A kérdés tehát nem az, hogy mennyit érdemes költeni, hanem az, hogy mennyire engedheti meg magának egy cég, hogy rossz döntést hozzon.

Az olcsó 3D nyomtatók előnyei

Az előnyük magától értetődő: lényegesen kevesebbe kerülnek, mint az ipari rendszerek.

Ilyen esetekben érdemes őket választani:

• Ideálisak hobbi célokra vagy lelkes egyéni felhasználóknak
• Alkalmasak lehetnek kisebb költségvetésű mikrovállalkozások számára is

Ugyanakkor fontos megjegyezni: az olcsóbb modellek között is óriási különbségek lehetnek minőség és megbízhatóság tekintetében. Gyakran a legolcsóbb gépekhez jóval több felhasználói támogatásra van szükség, és hosszú távon többe kerülhetnek.

Az olcsó nyomtatók rejtett költségei

Akár kisvállalkozásként, akár nagyvállalatként gondolkodik, a költségek figyelemmel kísérése alapvető szempont. Az alacsony vételár azonban gyakran később felmerülő, kellemetlen meglepetésekhez vezet.

Az ipari felhasználók tisztában vannak vele, hogy a megbízhatóság és a szervizelés nem luxus, hanem alapkövetelmény.

Emellett az adat- és kiberbiztonság is egyre fontosabb. Az olcsó rendszerek gyakran teljesen figyelmen kívül hagyják ezeket a szempontokat, komoly kockázatnak téve ki az értékes szellemi tulajdont.

Vételár vs. teljes fenntartási költség

Belépő szintű nyomtatók ára kb. 100–1000 USD, az ipari célú olcsóbb rendszerek 1000–5000 USD közé esnek, míg a csúcskategóriás ipari gépek akár több tízezer vagy százezer dollárba is kerülhetnek.

Ez csak a kezdő költség. A teljes fenntartási költség (TCO) azonban tartalmazza:

• Speciális szoftverek (pl. CAD-feldolgozás, szeletelés)
• Alapanyagok
• Technikai támogatás
• Karbantartás és frissítések

Minél olcsóbb egy nyomtató, annál valószínűbb, hogy ezek a költségek magasabbak lesznek.

Alapanyagköltségek és teljesítmény

Bár az olcsó nyomtatókhoz elérhető alapanyagok (PLA, ABS, PETG stb.) olcsóbbak, ezek minősége és konzisztenciája gyakran elmarad az ipari rendszerekhez kínált alapanyagoktól.

Az ipari nyomtatók lehetővé teszik fejlett alapanyagok – pl. magas hőállóságú, nagy szilárdságú vagy orvosi minősítésű – használatát. Ez különösen fontos olyan iparágakban, mint a repülőgépipar, autóipar, egészségügy vagy gyártástechnológia.

Nyomtatási sebesség és megbízhatóság

A belépő szintű gépek látszólag gyorsak lehetnek, de gyakran hiányzik belőlük az ipari megbízhatóság. Tipikus hibák: tapadási problémák, torzulás, fúvóka eltömődés – ezek időveszteséghez és gyártási leállásokhoz vezethetnek.

A Stratasys ipari rendszerei ezekre a problémákra felkészülten kínálnak megoldást: automatizált kalibrálás, precíz hőmérséklet-szabályozás, fejlett extruderek – mindez a nagy volumenű, folyamatos gyártás támogatására.

Ügyfélszolgálat és támogatás

A belépő kategóriás gépekhez gyakran csak fórumok vagy közösségi támogatás érhető el. Komolyabb hibák esetén a segítség lassan érkezik, vagy egyáltalán nem áll rendelkezésre.

A Stratasys globális szervizhálózattal, dedikált szakértői csapattal és kiterjedt karbantartási szolgáltatásokkal garantálja a gépek folyamatos üzembiztonságát.

Kiberbiztonság és megfelelés

A digitális gyártás fejlődésével a biztonság is kulcsfontosságúvá vált. Az olcsó rendszerek általában semmilyen adatvédelmi megoldással nem rendelkeznek, míg a Stratasys gépek alapjaiban tartalmazzák a titkosítást, a hozzáférés-kezelést és a biztonságos kommunikációt.

Szolgáltató partner mint alternatíva

Ha nem szeretne azonnal beruházni saját gépre, érdemes a Varinex 3D Digitális Gyárában szolgáltatásként gyártatni.

A Varinex 3D Digitális Gyárában különböző additív technológiákkal áll az érdeklődők rendelkezésére 3D nyomtatás és 3D szkennelés kapcsán.

Kérdés esetén lépjen kapcsolatba a szakértőkkel a 3dp@varinex.hu elérhetőségen.

Mi különbözteti meg az ipari 3D nyomtatást az olcsó rendszerektől?

A Stratasys ipari rendszerei a következő elvekre épülnek:

• Ismételhetőség: Minden alkatrész ugyanolyan minőségben készül el, bármikor.
• Tanúsítványok: Iparági megfelelés (pl. repülőgépipar, egészségügy).
• Fejlett alapanyagválaszték: Bizonyított ipari teljesítmény.
• Támogatás: Szakértő segítség globálisan.
• Kiberbiztonság: Adatvédelem és IP-biztonság beépítve.
• Teljes integráció: A tervezéstől a gyártásig zökkenőmentes folyamat.

Összefoglaló

Az olcsó 3D nyomtatók kiválóak az ismerkedéshez és kísérletezéshez. Ugyanakkor, ha vállalkozása növekedni szeretne, és ipari minőségű, megbízható megoldásra van szüksége, akkor egy magasabb kategóriájú rendszer a megfelelő választás.

Bár a kezdeti költség magasabb, a teljes tulajdonlási költség sokkal kiszámíthatóbb, és hosszú távon megtérül.

VARINEX Zrt.

The post Fontos szempontok az ipari 3D nyomtatók kiválasztásakor appeared first on NEW technology.

A Hankook prémium gumiabroncsgyártó két új koncepciót mutat be idén saját “Design Innovation Day” rendezvényén. A fenntartható koncepciójú gumiabroncsot rétegenként, 3D-nyomtatóval állítják elő. Újrahasznosított és megújuló nyersanyagokon alapszik, valamint organikus futófelületi kialakítással rendelkezik, amelynek formája a természetes hatékonysági irányelvekre épül. A prototípust tervezői partnerrel, a Harvestance-szel együttműködésben, az Ntop tervezőszoftver segítségével fejlesztették ki. A koncepció célja az erőforrás-hatékony gyártás, a tartósság és az egyszerű újrahasznosíthatóság.

Az újragondolt mobilitás: Robotplatform gömb alakú kerekekkel

A PathCruizer kétüléses mozgókabin, amelyet a WheelBot 2 robotplatform működtet, szintén korszakalkotó. Speciális gömb alakú kerekeket használ, amelyek minden irányba képesek gördülni. Ez lehetővé teszi a PathCruizer számára az oldalirányú és átlós mozgást, valamint a helyben fordulást – ideális a precíz manőverekhez a reptéri folyosókon, vagy rugalmas közlekedési eszközként a városi közlekedési csomópontokban. A Hankook a technológiát a CALMANTECH robotikai startuppal közösen fejlesztette.

Helyben fordulás, derékszögű fordulás vagy átlós mozgás – a következő videó bemutatja a PathCruizer manőverezhetőségét:

Vezető partnerek a kutatás és az ipar területéről

A projektek a Hankook által létrehozott “Design Innovation Project” részét képezik, amely 2012 óta működik együtt világszerte elismert designiskolákkal, többek között a Cincinnat-i Egyetemmel, a londoni Royal College of Art-tal és a németországi Pforzheim Egyetemmel. Olyan ismert technológiai partnerek, mint az LG Electronics, a Rainbow Robotics és a CALMANTECH további szakértelemmel járulnak hozzá a projekthez. A projekt sikere nemzetközi formatervezési versenyeken, mint a Red Dot, az iF és az IDEA Award is megmutatkozik, ahol a projektek már elismerést nyertek. A korábbi koncepciók között szerepel intelligens Hexonic gumiabroncs az önvezető autókhoz, az aerodinamikailag optimalizált Aeroflow nagysebességű gumiabroncs és a moduláris mobilitási platformok. Ezek a projektek rámutatnak a Hankook innovációs vezető szerepére a gumiabroncs-iparban.

A Hankook Design Innovation Day évente megrendezett fórum, amelynek célja az innováció, a design és a fenntarthatóság metszéspontjában álló új mobilitási technológiák bemutatása és a technológiai partnerekkel való kapcsolatok erősítése. Az eseményt a Hankook dél-koreai Pangyo-ban található székhelyén, a „Technoplex”-ben rendezték meg.

Hankook

The post 3D-nyomtatott gumiabroncsok és egy jármű gömb formájú kerekekkel: a Hankook bemutatja a mobilitás jövőjét appeared first on NEW technology.

A Boeing új 3D-nyomtatott napelemes panelhordozó megoldást mutatott be, amivel akár hat hónappal lehet csökkenteni az összetett gyártási időt egy műhold tipikus napelemtáblás szárnya esetében.

A vállalat szerint ez a módszer a jelenlegi ciklusidőkhöz képest akár 50 százalékos javulást eredményez a termelésben.

A repülésre alkalmas hardver már átesett az első mérnöki teszteken, így jelenleg a Boeing szokásos minősítési folyamatán halad át, mielőtt az űripari ügyfelekhez kerülne.

„Az energia határozza meg egy küldetés ütemét. Vállalatunk minden területét bevontuk, hogy hatékonyságot, illetve új technológiákat vezessünk be, és ezzel gyorsabb tempót érjünk el” – fogalmaz a cég közleményében Michelle Parker, a Boeing Űrmissziós Rendszerek alelnöke.

Az első 3D-nyomtatott napelemek a Spectrolab celláit fogják használni. Ezek olyan kis méretű műholdakra kerülnek, amelyeket a Millennium Space Systems épít. Mindkét vállalat a Boeing szervezetéhez tartozik.

Miben újított pontosan a Boeing?

A vállalat módszere lehetővé teszi, hogy a teljes napelemes rendszert párhuzamosan építsék fel. Egy nyomtatott, merev hordozót párosítanak moduláris, már repülésben bizonyított technológiákkal.

A tervezők minden panelbe közvetlenül beépítik a kábelvezető útvonalakat és a rögzítési pontokat, így több tucat különálló alkatrészt és hosszú gyártási folyamatot iktatnak ki. Az új megoldás egyetlen erős, pontos darabból áll, amely gyorsabban épül és könnyebben integrálható.

„Amikor bővítjük az additív gyártást, időt és költséget spórolunk, illetve teljesítményt is hozzáadunk” – mondta a Boeing technológiai Innovációs alelnöke. Melissa Orme szerint a minősített anyagokat digitális szállal és nagy volumenű gyártással párosítva könnyebb szerkezetek és új formák készülhetnek.

Tervek és skálázhatóság

A vállalat több kis műholdas termékvonalában teljesen 3D-nyomtatott szerkezeteket alkalmaz. Az új panelmegoldás pedig használható lesz egy sor jármű gyártása során, a kis műholdaktól a Boeing 702-osztályú űreszközéig.

A Boeing 3D-nyomtatással hozza létre a panel szerkezetét és beépített elemeit, így a napelemes rendszer összeszerelése a cellagyártással párhuzamosan zajlik, míg a Spectrolab robotikai összeszerelést és automatizált ellenőrzést kínál, csökkentve az átadási időt és javítva a gyártás sebességét.

Az új, 3D-nyomtatással készülő napelemtáblás szárny már 2026-ban piacra kerülhet – írja a vállalat.

Gábor János, NEW technology

The post A Boeing 3D-nyomtatott napelemei felére csökkentik a műholdszárnyak gyártási idejét appeared first on NEW technology.

Az ETH Zürich kutatói létrehoztak egy biohibrid robotikai komponenst. A kísérlet célja az volt, hogy sejtek nyomtatásával utánozzák, miként kapcsolódnak az inak az izomhoz és a csonthoz.

„A megoldásunk egy 3D-bionyomtatott aktuátoron alapul, amely szerkezetében és működésében is utánozza az izom, illetve a csont közötti természetes kapcsolatot” – nyilatkozta Miriam Filippi, a- svájci egyetem Puha Robotikai Laboratóriumának kutatója, egyben a tudományos publikáció vezető szerzője.

„A nyomtatott sejtszövetből kifejlesztettünk egy inat, amelynek merevsége az élő izom és egy csontot utánzó merev szegmens között helyezkedik el. Ez lehetővé teszi a puha biológiai és a merev szintetikus elemek stabil összekapcsolását.”

A kutatók izomsejtekből és kötőszöveti sejteket tartalmazó, ínszerű horgonyokból hozták létre az aktuátort. Ezeket platformra nyomtatták, majd számítógépes elemzéssel optimalizálták a komponens alakját és szerkezetét.

Az első tesztek szerint a bioaktuátor megbízható és hosszú távon stabil összehúzódási képességet mutatott. A kutatók szerint ez kulcsfontosságú a biohibrid elemek robotikai rendszerekben való felhasználásában.

3D nyomtatott út az izom- és csontrendszert imitáló robotok felé

„Megtesszük a következő nagy lépést az izom- és csontrendszert utánzó robotok felé azzal, hogy vizsgáljuk, miként lehet valódi izmokat és inakat működő egységekbe integrálni” – idézi a The Engineer Robert Katzschmann professzort, a Soft Robotics Lab vezetőjét.

„A munkánk bemutatja, hogyan lehet felhasználni a mesterségesen létrehozott biológiai szövetet a természetes izom-csontrendszer mechanikájának újrateremtésére, ezáltal előmozdítva mind az alapkutatást, mind az alkalmazásokat a puha robotika, a természet ihlette technológiák és a regeneratív orvoslás területén.”

A kutatók hangsúlyozták, hogy a biológiai szövetek mérnöki felhasználása segíti a természetes izom-csontrendszerek mechanikai működésének újrateremtését.

Gábor János, NEW technology

The post 3D nyomtatott bioaktuátor utánozza az emberi izmok és csontok kapcsolatát appeared first on NEW technology.

Az amerikai Cornell Egyetem kutatói kifejlesztettek egy új eljárást, amely egyszerűsíti a gyártást, miközben erősebb tulajdonságokkal ruházza fel az anyagot. A módszerrel akár MRI-berendezésekben használt mágneseket is lehet fejleszteni – osztották meg közleményben a tudósok.

Közel egy évtizeddel azután, hogy bebizonyították: a lágy anyagok képesek irányítani a szupravezetők kialakulását, a Cornell Egyetem tudósai létrehoztak egy egyetlen lépésből álló 3D-nyomtatási módszert, amellyel rekordtulajdonságokkal rendelkező szupravezetőket lehet létrehozni.

A Nature Communicationsben közölt tanulmány több év interdiszciplináris kutatására épül, és a módszer feljavíthat olyan technológiákat, mint a szupravezető mágnesek és a kvantumeszközök.

A mostani kutatásban a csapat olyan „kopolimer–szervetlen nanorészecske tintát” használt, amely a 3D-nyomtatás közben képes az önszerveződésre. A hőkezelések porózus, kristályos szupravezetővé alakították az anyagot. Ez a megközelítés eltér a megszokott 3D-nyomtatási módszerektől.

A Cornell skálázható folyamata kihagy több lépést, és három különböző méretszinten hoz létre szupravezető anyagokat. Az első, atomi szinten az atomok kristályrácsot alkotnak, a másodikon a blokk-kopolimer önszerveződés mezoszerkezetű rácsokat hoz létre, míg a harmadikon a 3D-nyomtatás makroszkopikus rácsokat, például tekercseket vagy spirálokat formál.

A legfigyelemreméltóbb eredményt akkor érték el, amikor nióbium-nitrid anyagot nyomtattak. A nanostrukturált porozitásnak köszönhetően a 3D-nyomtatott szupravezető 40–50 teslás mágneses mezőt mutatott, ami a legmagasabb eddig jelentett érték ebben a vegyülettípusú szupravezetőben. Ez a tulajdonság kulcsfontosságú például az MRI-készülékekben használt erős szupravezető mágnesekben.

A kutatók a jövőben további szupravezető vegyületeket szeretnének bevonni a vizsgálatokba. A tanulmány hangsúlyozza is, hogy a módszert más átmenetifém-vegyületekre, például titán-nitridre, valamint olyan 3D-szerkezetekre is lehet alkalmazni, amelyek előállítása a hagyományos eljárásokkal nehézkes. A porózus szerkezet rekordméretű felületet biztosít a vegyület-szupravezetők számára, ami értékes lehet a következő generációs kvantumanyagok tervezésénél – állapítja meg az egyetem közleménye.

Gábor János, NEW technology

The post Rekordteljesítményre képes az egylépéses 3D-nyomtatással készült szupravezető appeared first on NEW technology.

3D-s lézerszkenneres felmérés alapján automatikus digitális modell készítését teszi lehetővé többek között acél-, öszvérhidak és más összetett szerkezetek esetében az a szellemi alkotás, amelyet a Széchenyi István Egyetem kutatói hoztak létre. Az eljárás idő- és költségtakarékos megoldást kínál az állapotfelmérésekhez.

A Széchenyi István Egyetem kutatás-fejlesztési és innovációs tevékenységének célja, hogy a jelen kihívásaira gyakorlati megoldásokat kínáljon a piac számára. Ezt célozza az intézmény Építész-, Építő- és Közlekedésmérnöki Karán megvalósult kutatás is: ennek eredményeként egy olyan eljárás jött létre, amely összetett szerkezetek automatikus modellezését teszi lehetővé parametrikus tervezési módszerekkel.

„Rengeteg olyan meglévő szerkezet – híd, épület – létezik, amelyekről vagy nincs meg az eredeti tervdokumentáció, vagy az építése óta több beavatkozás, átalakítás is történt, esetleg azóta károsodások keletkeztek, a terhelés hatására deformációk következtek be. A megfelőséget igazoló tartószerkezeti számításokhoz, a felújításhoz, az átalakításhoz azonban elengedhetetlen a meglévő állapot dokumentálása, az építmény digitális terveinek – vagyis digitális ikertestvérének – elkészítése. A folyamat első lépése a felmérés, amit többféleképpen készülhet, akár kézi, akár lézeres módszerrel, ám mindez időigényes, és ezt követően az eredmények számítógépre vitele, az építménymodell elkészítése is nagy manuális munkát jelent. Manapság elterjedt a 3D-s, lézerszkenneres felmérés, amelynek eredményeként egy háromdimenziós állományt, vagyis pontfelhőt kapunk. Ebből azonban továbbra is időigényes az épületmodell elkészítése. A kutatásunk célja tehát az volt, hogy a pontfelhőt felhasználva dolgozzunk ki egy olyan módszert, amellyel automatikusan létre lehet hozni az építmény modelljét” – részletezte a projektben részt vevő Ajtayné dr. Károlyfi Kitti, a Szerkezetépítési és Geotechnikai Tanszék docense.

Hozzátette, az eljárás csökkenti az építménymodell elkészítési idejét, minimalizálja az emberi beavatkozást, pontosabb eredményeket nyújt, és sokoldalúan alkalmazható különböző típusú szerkezetekre. „Az általunk kidolgozott algoritmus metszeteket vesz fel a pontfelhőről, amelyekre tudunk kontúrt illeszteni, s ezeket összekötve felületeket kapunk, végső soron előállítva a teljes 3D-s építménymodellt. Az automatizáció tehát továbbra is emberi kontroll alatt történik” – emelte ki.

A kutató elmondta, a projekt során több szerkezettel is foglalkoztak: egy acél- és egy öszvérszerkezetű híd lézerszkenneres felmérését végezték el, és ezek alapján pontosították az automatizációs eljárást. Az így elkészített építménymodell  könnyedén importálható több véges elemes szoftverbe, mint például a tartószerkezeti tervezésben hazánkban gyakori AxisVM-be és a tudományos célokra is alkalmas  Abaqus-ba. Az eljárás piaci használata idő- és költséghatékonysága miatt jelentős versenyelőnyt eredményezhet, ennek megfelelően már van is vállalati érdeklődés az eljárás iránt.

„A módszer az oktatásban is kitűnően használható. Magam is tartok olyan órákat az építész- és építőmérnök-hallgatóknak, amelyeken az úgynevezett »scan to BIM« eljárással foglalkozunk, vagyis azzal, hogy miként lesz a pontfelhőből épületinformációs modell” – hangsúlyozta a docens. Hozzáfűzte, kutatótársaival éppen egy tudományos publikáción dolgoznak, amely részletesen bemutatja a kifejlesztett módszertan működését, és gyakorlati példákkal támasztja alá alkalmazásának hasznosságát.

The post Összetett szerkezetek automatikus modellezését teszi lehetővé a Széchenyi István Egyetemen kidolgozott új eljárás appeared first on NEW technology.

Új név, változatlan elhivatottság a 3D technológiák iránt. A FreeDee Kft., a hazai professzionális 3D nyomtatás és 3D szkennelés meghatározó szereplője 2025 szeptemberétől ADMASYS HU Kft. néven működik tovább. Az új név és arculat a cég regionális terjeszkedését és az ADMASYS International cégcsoporthoz való tartozását tükrözi, amely Magyarország mellett Csehországban, Szlovákiában és Romániában is jelen van.

Nemzetközi háttér, hazai jelenlét és szakmai támogatás

A 2012-ben alapított FreeDee az elmúlt több mint egy évtizedben a 3D technológiák hazai úttörőjévé vált.  A vállalat 2024-ben megközelítette az 1 milliárd forintos éves árbevételt, miközben a termékportfóliója és szolgáltatásai is folyamatosan bővültek. Az arculatváltás célja most, hogy a regionális együttműködés erősítésével még több 3D technológiai és szolgáltatási lehetőség váljon elérhetővé a hazai ipari partnerek számára.

„Ez a névváltás egy régóta tervezgetett, fontos lépés számunkra, hiszen nem könnyű megválni egy olyan bevezetett márkanévtől, mint a FreeDee. Az elmúlt években azonban sokat változtunk, fejlődtünk és terjeszkedtünk is. Az ADMASYS HU névvel egy összehangoltabb nemzetközi működés felé haladunk: célunk, hogy egy erős, közös regionális tudásbázisra építsünk, amellyel a hazai ipari partnereinket még magasabb szinten szolgálhatjuk ki. Hálásak vagyunk minden ügyfelünknek az eddigi bizalomért és izgatottan várjuk, hogy az új név alatt együtt írjuk a következő fejezetet.” – mondta Szabó Diána, az immár ADMASYS HU Kft. ügyvezetője.

Mit nyernek az ADMASYS HU (korábbi FreeDee) ügyfelei?

• Nemzetközi tudásbázis: nemzetközi tapasztalatok beépítése a hazai projektekbe
• Szélesebb gépválaszték: nagyobb ipari géppark és gyártási kapacitás, folyamatosan bővülő piacvezető 3D nyomtató és 3D szkenner választék
• Stabil háttér: erős cégcsoport regionálisan is egységes, professzionális működéssel
• Komplex szolgáltatások: a gépek forgalmazása mellett teljes munkafolyamatok bevezetése, automatizáció, szakmai támogatás, oktatás és szerviz

A név és arculat megújulása nem jár változással a vállalat alapértékeiben: az ipari ügyfelek a jövőben is ugyanarra a magas szintű technológiai kompetenciára és személyre szabott támogatásra számíthatnak, amelyet a FreeDee név alatt megszokhattak. A cég adatainak többsége – így például a telephely, adószám, csapat – változatlan marad, azonban a weboldal mostantól az admasys.hu címen érhető el.

Szeptemberi kedvezmények a névváltás alkalmából

A márkaváltás alkalmából az ADMASYS HU-nál szeptemberben 3D nyomtatót vagy 3D szkennert vásárlók extra ajándékokra számíthatnak: típustól függően jelentős kedvezmény, plusz garancia, alapanyagcsomag vagy szolgáltatás járhat olyan, népszerű márkák megoldásai mellé, mint például az Artec 3D, UltiMaker, BigRep vagy miniFactory. Az immár ADMASYS HU Kft. mérnökei ingyenes technológiai konzultációval segítik a megalapozott választást.

Érdeklődjön közvetlen az ADMASYS HU csapatánál: admasys.hu | shop.admasys.hu

ADMASYS HU

The post A hazai additív gyártás régi-új arca: a FreeDee mostantól ADMASYS HU appeared first on NEW technology.

A délnyugat-angliai Rapid Fusion mesterséges intelligenciát használ, hogy optimalizálja a megrendelői által gyártott bonyolult alkatrészek előállítását az autóipar, a repülőgépipar, az építőipar, az orvostechnika és a hadiipar számára. Nyolchónapnyi kódolás, hibajavítás és éles tesztelés után a cég most bejelentette, hogy megkezdi a „Bob (Base of Build)” névre keresztelt, robotoptimalizálásra épített AI asszisztens forgalmazását.

A Bob a várakozások szerint könnyebben kezelhetővé teszi a robotokat, nagyobb operátori kontrollt biztosít, és megelőző karbantartás jelzésével csökkenti az állásidőt. Biztonságos online/felhőalapú és offline/elszigetelt üzemmódban is működik, így a katonai vagy szellemi tulajdon védelmére érzékeny felhasználók egyaránt alkalmazhatják.

A Bob kompatibilis a Rapid Fusion meglévő modelljeivel, például az Apollo és a Zeus rendszerekkel, valamint a legújabb Medusa nyomtatóval, amely az első Nagy-Britanniában épített nagy méretű hibrid 3D portálnyomtató.

„Arra tanítjuk a rendszereinket, hogy megértsék a kihívásokat és a különböző helyzeteket, ami azt jelenti, hogy a felhasználói felület érzékenyebben reagál és egyszerűbben kezelhető. Lényegében minél inkább ‘plug and play’-jellegűvé tesszük a rendszereinket, annál több felhasználónk lesz” – nyilatkozta Martin Jewell, a Rapid Fusion technológiai igazgatója.

A Rapid Fusion mindössze tíz emberrel működő exeteri bemutatóközpontjában több mint ezer különböző nyomtatási paramétert építettek be az AI nyelvezetébe, hogy optimális beállításokat dolgozzon ki több mint 100 különböző alkatrészhez. A Bob intelligens extrudálás-előkészítést kínál, míg az anyagfelismerő intelligencia számos variánst kezel, beleértve a szénszálas kompozitokat és a magas hőmérsékletű polimereket.

„És ez még nem minden. A feladat-végrehajtási vezérlő háromszintű szándékfeldolgozással működik: gyors mintafelismeréssel az egyszerű parancsokhoz, mesterséges intelligencia alapú értelmezéssel a komplex kérésekhez, valamint fejlett kontextusértelmezéssel, amely minden helyzetben pontos végrehajtást biztosít” – tette hozzá Jewell. „A mesterséges intelligencia hőmérséklet-vezérlője ‘okos láncolt’ szándékokat is kezel, amelyek több műveletet kombinálnak. Egy természetes parancs például automatikusan elindíthat egy sorozatot: kiválasztja a megfelelő anyagot, beállítja a többzónás hőmérsékleteket, felméri az utófeldolgozási igényeket, majd a beépített mérnöki adatok alapján az adott alkalmazásra optimalizálja a folyamatot.”

A 3D nyomtatási AI asszisztens rengeteg funkcióval rendelkezik, modern a felhasználói felülete, teljesen biztonságos, és ami fontos, univerzális integrációra és ügynöki felhasználásra készült, vagyis akár OpenAI-alapú ügynökkel, akár helyben futó mesterséges intelligenciával is szállítható, online vagy elszigetelt használatra – sorolta a cégvezető.

A Bob egyelőre két felhasználói szintet kínál: először szuperfelhasználók, valamint más megbízható partnerek és egyetemek, második körben pedig minden olyan ügyfél megkaphatja, aki a Rapid Fusion rendszereit használja. Előbbiek már most dolgozhatnak a Bobbal, míg utóbbiak 2026 elejétől férhetnek hozzá az asszisztenshez.

Gábor János, NEW technology

The post Az új AI alapú 3D-nyomtatási asszisztens optimalizál és csökkenti az állásidőt appeared first on NEW technology.

Az additív gyártással foglalkozó Wohlers tanácsadó cég adatai szerint 2024-ben a globális AM-ipar értéke 21,8 milliárd dollárra nőtt, a tavalyi év mégis vegyes teljesítményt hozott, ami arra utal, hogy továbbra is vannak akadályok az additív gyártás széles körű elterjedése előtt. A vegyes jelű ASIC-tervezéssel foglalkozó Swindon Silicon Systems ezeknek a kihívásoknak a megoldásán dolgozik okosabb szenzorok fejlesztésével – hangsúlyozta a cég termék- és üzletfejlesztési igazgatója. Ross Turnbull az Engineer Live felkérésére elemezte, hogy hogyan lehet úrrá lenni az AM-ipart akadályozó problémákon.

Az ipari igények változásával a megrendelők egyre inkább olyan megoldásokat keresnek, amelyek kifejezetten az adott, teljesítményre és funkcionalitásra vonatkozó követelményekhez igazodnak. Az AM-technológiák segítenek ezeknek az igényeknek a kielégítésében, hiszen a rétegenkénti építési folyamatnak köszönhetően az AM egyetlen lépésben képes összetett formák és geometriák létrehozására, ezzel felgyorsítja a digitális tervtől a fizikai prototípusig vezető utat, és feleslegessé teszi a speciális öntőformákat vagy szerszámokat. Amikor az alkatrészeknek pontosan illeszkedniük kell szűk helyekre vagy más komponensek mellé, az AM lehetővé teszi a méret- és funkcióellenőrzést a teljes méretű gyártás költsége nélkül – mutat rá Turnbull.

Az AM minden előnye ellenére a Világgazdasági Fórum kutatása azt mutatta ki, hogy a cégek 53 százaléka szerint a technológia bevezetésének legnagyobb akadálya a minőségbiztosítás és a minősítés.

A rétegek gyenge tapadása, valamint a repedések és a deformációk még mindig gyakori problémát jelenthetnek. A nagy volumenű gyártásban, különösen a repülőgép- és autóiparban, már a legkisebb minőségi eltérés is súlyos következményekkel járhat. Ezek a hibák magas költségeket, gyártási késedelmeket és költséges visszahívásokat okozhatnak, vagyis a gyártók jobb rálátással kell rendelkezzenek a saját folyamataikra. A gyártási paraméterek nyomon követése lehetővé teszi, hogy a hibákat még azelőtt felismerjék és javítsák, mielőtt sérülne az alkatrészek szerkezeti integritása vagy teljesítménye.

Az optikai szenzorok részletes képet adnak a felületi jellemzőkről és a belső tulajdonságokról. A monokróm vagy színes CCD- és CMOS-szenzorok képesek észlelni a felületi hibákat és egyenetlenségeket a gyártás során. Bár ezek a technológiák sokat fejlődtek, az AM-folyamatokban még mindig vannak bizonyos korlátaik – hangsúlyozza a szakértő.

A legtöbb szenzorban az érzékelőelemet egy vagy több integrált áramkörrel kombinálják, amelyek interfészként működnek. Ezek az áramkörök végzik a jelátalakítást, a feldolgozási feladatokat, valamint a fényintenzitás elektronikus jellé alakítását. A hagyományos integrált áramkörök azonban gyakran pontatlan jelkezelést végeznek, ami megbízhatatlan adatokat eredményez.

Ez hátrányt jelent a fejlett AM-folyamatokban, ahol a pontos visszajelzés elengedhetetlen a zárt hurkú vezérléshez és az automatizáláshoz.

Az alkalmazásspecifikus integrált áramkör (ASIC) ugyanakkor olyan egyedi chip, amelyet kifejezetten az adott követelményeknek megfelelően lehet tervezni, és lehetővé teszi az optimalizált, chipen belüli adatfeldolgozást, ami ezeket a beállításokat külső rendszerek nélkül is támogatja.

Az ASIC-ek szenzorspecifikus protokollokkal is finomhangolhatók, hogy kiemelkedő képélességet és felbontást biztosítsanak, így a szenzor még a legkisebb eltérést – például porozitást, deformációt vagy apró szerkezeti hibát – is észreveheti egy építési rétegben. Turnbull szerint az ASIC-ek összességében megbízhatóbb adatgyűjtést tesznek lehetővé, és csökkentik a minőségi problémák kockázatát, miközben kisebb a helyigényük, mint más megoldásoknak, ráadásul egy ilyen szenzor könnyebben integrálható meglévő gépekbe.

Az additív gyártás képes egyetlen lépésben összetett alkatrészek gyártására számos anyagból. Ahhoz azonban, hogy ez a technológia széles körben elterjedjen, fejleszteni kell a szenzorrendszereket, és ebben kulcsszerep jut az ASIC-eknek – következtet a szakértő.

Gábor János, NEW technology

The post Elemzés: okosabb szenzorokkal leküzdhetők az additív gyártás akadályai appeared first on NEW technology.

A 3D nyomtatás piaca már 2028-ra magasabb értéket képviselhet, mint amit korábban 2050-re jósoltak az iparág számára – állítja a Marks & Clerk friss riportja. A szabadalmi, védjegy és formatervezési mintaoltalmakkal foglalkozó cég állítása szerint a szabályozás fejlődése adott új lendületet az iparág növekedésének.

A 3D nyomtatási iparág gyorsabban fejlődik, mint ahogy arra korábban számítottak: a legfrissebb adatok alapján a szegmens globális piaci értéke 2028-ra elérheti az 57,1 milliárd amerikai dollárt, ami jelentősen meghaladja a Marks & Clerk korábbi tanulmányában szereplő, 2050-re prognosztizált 50 milliárd dollárt. A 22 évvel felgyorsult növekedés 14,2 százalékos emelkedést jelent a korábbi hosszú távú előrejelzésekhez képest, és arra utal, hogy nemcsak a kereslet nő, hanem a jogi háttér is egyre jobban támogatja a bővülést.

Az új szabályozások célja, hogy kezeljék a 3D nyomtatással kapcsolatos szellemi tulajdonjogok tulajdonosainak problémáit, és ezek várhatóan tovább gyorsítják az iparág fejlődését. Az EU szellemi tulajdonjogi rendszerének átalakítása eddig soha nem látott mértékű átláthatóságot és védelmet biztosít az ágazat szereplőinek. Ez a szabályozási fejlődés 2025. május 1-jével folytatódott, amikor az Európai Unió átalakította regisztrált formatervezési mintarendszerét, és kiterjesztette a védelmet a nem fizikai formákra, például a 3D nyomtatási fájlokra, a grafikus felhasználói felületekre és az animációkra.

A változások révén a jogosultak lehetőséget kaptak arra, hogy megakadályozzák a digitális tervek jogosulatlan másolását és terjesztését.

„A 3D nyomtatás már nem a jövő technológiája, hanem jelenleg is piacképes, szellemi tulajdonjogi értelemben védett és szabályozással támogatott iparág. Ez a jogi fordulópont, különösen a szoftvervédelem terén, komoly lehetőségeket nyit meg a vállalkozások számára” – fogalmazott közleményben Susan Bradley, a Marks & Clerk partnere. „A 3D nyomtatás területén a szellemi tulajdonjogok most már lépést tartanak az innovációval.”

A Marks & Clerk új, „3DP/IP 2025: A tervezéstől a letöltésig – IP-védelem a 3D nyomtatás korában” című tanulmánya megállapítja, hogy a fémalapú 3D nyomtatás évi 30 százalékkal növekszik, miközben váratlanul gyorsan terjed az alkalmazása olyan ágazatokban is, mint például a mezőgazdaság. Az alkalmazási területek az űripartól kezdve egészen az óceáni műanyagból készült bútorokig terjednek – áll a riportban.

Gábor János, NEW technology

The post Gyorsabban nő a 3D nyomtatás piaca, mint eddig gondoltuk appeared first on NEW technology.

Egy nemzetközi kutatócsoport önérzékelő tulajdonságokkal rendelkező műanyagokat fejlesztett. A Glasgow-i Egyetem vezetésével zajló projektben új típusú szerkezeteket dolgoztak ki, ami a kutatók szerint új alkalmazásokat vetít előre, akár az orvosi implantátumok, akár az ütközésálló járműszerkezetek területén.

A csapat poliéter-éter-ketonnal (PEEK), egy olyan biokompatibilis, erős és könnyű műanyaggal kísérletezett, amelyet már most is használnak mérnöki és orvostechnikai célokra. A kutatók a PEEK-ből 3D nyomtatással hoztak létre bonyolult auxetikus rácsszerkezeteket, és pontosan szabályozták ezek mechanikai és elektromos viselkedését.

„Megmutattuk, hogy tervezhetőek olyan PEEK-rácsok, amelyek nemcsak auxetikusak, hanem képesek érzékelni az alakváltozást és a sérüléseket anélkül, hogy beágyazott elektronikára lenne szükségük. Ez új lehetőségeket nyithat például okos ortopédiai implantátumok, repülőgép-burkolatok vagy akár a viselhető technológiák terén” – idézi a The Engineer Shanmugam Kumar professzort, a tanulmány egyik szerzőjét.

A kutatók négyféle alapanyagból készítettek kétdimenziós rácsokat, és három esetben szén nanocsövekkel dúsították őket, hogy vezetőképessé váljanak, kvázi szenzorként is működjenek. A mechanikai alakváltozás során a rácsok belső elektromos ellenállása mérhető módon változott, és ez a jelenség a kutatók szerint lehetővé teszi, hogy az anyag nyomon kövesse saját nyúlását, összenyomódását vagy a rá mért ütés hatásait.

A tervezés alapját egy kétvégű „Y” alakú ismétlődő egység adta, amely lehetővé tette az anyag mechanikai tulajdonságainak finomhangolását a vastagság, a szög vagy a távolság módosításával. A kutatók így különböző szilárdságú, merevségű és érzékenységű mintákat hoztak létre, valamint kidolgoztak egy számítógépes modellt, amely előre jelezte, hogy hogyan változik a rácsok elektromos ellenállása különböző mechanikai terhelések hatására.

Ez a modell segít optimalizálni az anyag viselkedését még a 3D nyomtatás előtt.

„A tervezés, a gyártás és a prediktív modellezés kombinálásával most már olyan anyagokat tudunk létrehozni, amelyek pontosan úgy viselkednek, ahogy az adott alkalmazás megkívánja – legyen szó ütéselnyelésről, sérülésérzékelésről vagy kontrollált alakváltozásról” – vázolta Kumar professzor. „Ez lehetővé teszi, hogy a jövőben kihasználjuk a ‘meghibásodásra tervezés’ elvét, így az anyag nemcsak erős és könnyű, hanem intelligens is, és folyamatosan képes figyelni a saját fizikai állapotát.”

Gábor János, NEW technology

The post A 3D nyomtatott műanyagok új generációja önállóan érzékeli a sérülést appeared first on NEW technology.

Az additív gyártási megoldásokat (pl. 3D nyomtatókat, polimer alapanyagokat, szoftveres ökoszisztémát és igény szerinti gyártást) kínáló Stratasys az ipari FDM egyik kiemelkedő megoldásaként ismert eszköz megjelenésének tizedik évfordulója alkalmából bejelentette a Fortus 450mc 3D nyomtató új verzióját. Ez a gép az elmúlt évtizedben középkategóriás, megbízható munkaeszközként vált ismertté, és a telepített példányok 92 százaléka még ma is aktívan működik gyártásban, szóval kifejezetten sikeres 3D nyomtatóról van szó.

A vállalat azokat a gyártókat célozta meg az ismert típus továbbfejlesztésével, akik nagy szilárdságú sablonokat, készülékeket, gyártószerszámokat vagy végfelhasználásra szánt alkatrészeket állítanak elő, főként a repülőgép- és autóiparban.

A vállalat közleménye szerint a frissített Fortus 450mc olyan fejlesztéseket tartalmaz, amelyek bővítik az alkalmazási lehetőségeket, illetve javítják a rendszer hatékonyságát, csatlakoztathatóságát és biztonságát. A főbb újdonságok között szerepel:

• több megerősített alkatrész az olyan anyagok kezeléséhez, mint a FDM® Nylon 12CF és az Antero®,
• teljes hozzáférés a Fortus 450mc anyagportfóliójához,
• egyéves hozzáférés a GrabCAD Streamline Pro™ és GrabCAD Print Pro™ szoftverekhez.

A GrabCAD Streamline Pro olyan vállalati szintű kiberbiztonsági funkciókat kínál, amelyek megvédik a Stratasys nyomtatókat és a hálózatot a kibertámadásoktól, az üzletmenetet pedig a megszakítástól. A GrabCAD Print Pro támogatja a pontosságot, a valós idejű betekintést és a munkafolyamat-optimalizálást, valamint tartalmazza a „fixturemate by trinckle” nevű új funkciót is, amely egyszerűsíti és automatizálja az egyedi rögzítők létrehozását.

A Stratasys az év végére további fejlesztéseket is bejelentett, köztük egy új, üvegszállal töltött, tűzálló anyag támogatását, valamint – egyes anyagoknál – gyorsabb nyomtatást.

„Lenyűgöző bizonyítéka a rendszer megbízhatóságának, hogy tíz évvel a beüzemelés után a Fortus 450mc nyomtatók 92 százaléka még mindig gyárt” – emlékeztet Rich Garrity, a Stratasys üzletágvezetője. – „Az új, gyártásra kész szerszámmegoldással továbbfejlesztettük mindazt, amit ügyfeleink már eddig is nagyra értékeltek, hogy még nagyobb értéket nyújtsunk a gyártásban.”

A Stratasys additív gyártási megoldásokat (pl. 3D nyomtatókat, polimer alapanyagokat, szoftveres ökoszisztémát és igény szerinti gyártást) kínál többek között a repülőgépipar, az autógyártás, a fogyasztási cikkek és az egészségügy szereplőinek.

Gábor János, NEW technology

The post A Stratasys tíz év után frissítette az egyik legnépszerűbb 3D nyomtatóját appeared first on NEW technology.

Az írországi RCSI Orvostudományi és Egészségtudományi Egyetem kutatócsapata olyan 3D nyomtatott implantátumot fejlesztett, amely elektromos stimulációval segíti a gerincvelő sérült területeinek regenerációját – jelentette be az intézmény.

A gerincvelő-sérülés bénulást, érzékelésvesztést és krónikus fájdalmat okozhat, és jelenleg nem áll rendelkezésre olyan kezelés, amely hatékonyan helyreállítja a sérült szöveteket. A sérülés helyén alkalmazott terápiás elektromos stimuláció ugyanakkor ígéretes eredményeket mutatott az idegsejtek újranövekedésének elősegítésében.

„A kutatócsoportunk olyan elektromosan vezető bioanyagokat fejleszt, amelyek képesek átvezetni az elektromos stimulációt a sérülésen, így segítve a testet a károsodott szövet helyreállításában” – magyarázta Fergal O’Brien kutatásért és innovációért felelős rektorhelyettes. A professzor hozzátette: az RCSI egyedi kialakítású kutatási környezete – ahol orvosbiológiai mérnökök, biológusok és anyagtudósok dolgoznak együtt a társadalmat érintő nagy kihívások megoldásán – „kiváló terepe az ilyen típusú innovációnak”.

A csapat ultravékony nanoméretű anyagokat használt az implantátum felépítéséhez. Ezeket eredetileg akkumulátortervezéshez alkalmazták, de 3D nyomtatási technikával sikerült puha, zselészerű szerkezetbe integrálni őket.

Az így készült implantátum szerkezete az emberi gerincvelőt utánozza, és tartalmaz egy finom szövésű, apró rostokból álló hálót, amely képes elektromos impulzusokat továbbítani a sejtekhez. A laboratóriumi tesztek azt mutatták, hogy az implantátum hatékonyan továbbítja az elektromos jeleket az idegsejtekhez és őssejtekhez, és fokozza azok növekedési képességét. A rostok elrendezésének módosítása tovább növelte az implantátum hatékonyságát.

„Ezek a 3D nyomtatással készült anyagok lehetőséget adnak az elektromos stimuláció célzott adagolására, hogy szabályozni tudjuk az idegsejtek újranövekedését, és új típusú orvostechnikai eszközöket fejlesszünk a traumás gerincsérülések kezelésére” – magyarázta Dr. Ian Woods, a tanulmány vezető szerzője. „A gerincgyógyászaton túl ez a technológia használható lehet a szívgyógyászatban, ortopédiában és ideggyógyászatban is, ahol az elektromos jelek kulcsszerepet játszanak a gyógyulásban.”

Gábor János, NEW technology

The post 3D nyomtatott implantátummal helyreállítható a sérült gerincvelő appeared first on NEW technology.

A Texasi Egyetem kutatói kifejlesztettek egy olyan 3D nyomtatási technikát, amellyel egyetlen tárgyban ötvözhetők a puha és a kemény anyagok. A fény alkalmazásával kidolgozott megoldás gyorsabb és nagyobb felbontású a korábbi módszereknél.

Az amerikai tudósok különböző színű fényekkel érték el, hogy eltérő fizikai tulajdonságokat vegyítsenek egy egyedi folyékony gyantában. Az eljárás működik, és máris nyomtattak vele funkcionáló prototípusokat.

„A természet szervesen ötvözi a kemény és puha anyagokat úgy, hogy azok találkozásánál sincs meghibásodás. Ezt akartuk lemásolni” – erősítette meg Zak Page. A kémiaprofesszor csapata egy egyedi tervezésű folyékony gyantát és kétféle fényt használó rendszert alkalmazott. Rájöttek, hogy az ibolya színű fény hatására a gyanta rugalmas, gumiszerű anyaggá válik, ám nagyobb energiájú ultraibolya fénnyel már ugyanez az anyag merevvé és szilárddá tehető. Ezzel a megoldással a tárgyban egyszerre, egyetlen nyomtatási folyamat során vannak jelen puha és kemény részek.

„Beépítettünk egy molekulát, amely mindkét reakciócsoportot tartalmazza, így a két szilárdulási folyamat ‘kommunikál’. Ez sokkal erősebb kapcsolatot biztosít a puha és kemény részek között, és ha akarjuk, fokozatos átmenetet is létrehozhatunk” – magyarázta Page.

A kutatócsoport egy működő miniatűr térdízületet nyomtatott rugalmas szalagokkal és merev csontokkal, amelyek gördülékenyen mozognak együtt. Egy másik prototípus nyújtható elektronikai eszköz lett: egy szalagra aranyhuzalt rögzítettek, amely az egyes részein hajlítható és nyújtható, míg más része merev, ezáltal nem sérül az áramkör.

„Leginkább az lepett meg, hogy elsőre működött, ami szinte soha nem fordul elő 3D nyomtatási gyantáknál. A másik döbbenet az volt, hogy a tulajdonságok mennyire eltérőek lettek. A puha részek úgy nyúltak, mint egy befőttes gumi, és visszapattantak, míg a kemény részek olyan erősek voltak, mint a kereskedelmi termékekben használt műanyagok” – összegezte a professzor.

Keldy Mason, a tanulmány vezető szerzője hozzátette: ez a megközelítés „versenyképesebbé teheti az additív gyártást a nagyobb volumenű termelésben, például a fröccsöntéssel szemben, de legalább ilyen fontos, hogy új tervezési lehetőségeket is megnyit, és több szabadságot ad a mérnököknek, tervezőknek, fejlesztőknek.”

A kutatók szerint az eljárás gyorsabban működik, nagyobb felbontást kínál, a hozzá szükséges nyomtatórendszer pedig egyszerű és megfizethető. Page szerint a találmányukat „sebészeti modellek prototípusaihoz, viselhető szenzorokhoz vagy akár puha robotokhoz is lehetne használni.”

Gábor János, NEW technology

The post Egy új additív eljárás egyetlen tárgyban ötvözi a puha és a kemény anyagokat appeared first on NEW technology.

A Stratasys elindította az észak-amerikai „Stratasys Tooling Centre-t” (NASTC), amivel az ipari termelésben résztvevő gyártókat szeretné támogatni az additív gyártás gyakorlati alkalmazásainak felskálázásában. A cég közleménye szerint a központban két 3D nyomtató (F3300 és az F900) működik. Ezek közvetlen hozzáférést biztosítanak a mérnöki erőforrásokhoz és olyan alkalmazásokat hoznak létre, amelyek főként szerszámozási megoldásokra – például sablonokra, befogókra, robotkar szerszámokra és NAAMS-blokkokra – koncentrálnak. Az autóipari és ipari ügyfelek az NASTC-nek köszönhetően megvizsgálhatják, hogy az additív gyártás

• milyen módon egyszerűsítheti a működést,
• hogyan csökkentheti a költségeket
• és miképpen segít gyorsabban reagálni a gyártási kihívásokra.

„A NASTC elindításával valódi problémákra keresünk megoldást. Ez az inkubátor azért jött létre, hogy a csapatok gyorsan tudják tesztelni, validálni és skálázni a szerszámozási alkalmazásokat. Ez a kezdeményezés alapot ad arra, hogy olyan megoldásokat tervezzünk, amelyek kielégítik a helyi, igény szerinti gyártás iránt növekvő globális keresletet” – magyarázta Fadi Abro, a Stratasys globális autóipari és mobilitási igazgatója.

A Stratasys szerint a szerszámozás gyakran meghatározza, hogy milyen gyorsan és költséghatékonyan lehet piacra vinni egy terméket. A NASTC célja éppen az, hogy kézzelfogható módon bizonyítsa: az additív polimer alapú szerszámozás életképes és ideális választás lehet a termeléshez. A központ úgy épült fel, hogy sebességet, rugalmasságot és megbízhatóságot kínáljon, egyesítve az additív gyártási technológiát a hagyományos képességekkel.

A központ fő szolgáltatásai közé tartoznak az F3300 és F900 nyomtatók és az additív szerszámozási alkalmazások bemutatója, valamint a használati esetek elemzése – az Automation Intelligence közreműködésével.

„A szerszámozás a gyártás szíve” – mondta Jeff McGarry, az Automation Intelligence ügyvezető partnere. „A NASTC olyan környezetet biztosít, amelyben a gyártók a saját szemükkel láthatják, hogy az additív eszközök hogyan tudják kezelni a mindennapi kihívásokat gyorsabb átfutási idővel, digitális rugalmassággal és alacsonyabb költségekkel.”

A Stratasys és az Automation Intelligence szerint, bár a NASTC egyelőre csak az USA-ban, a michigani Flintben működik, remek mintául szolgál hasonló szerszámozási központok létrehozásához a nagyvilágban.

Gábor János, NEW technology

The post Additív gyártóközpontot nyitott a Stratasys – A cél a gyors validálás és skálázás appeared first on NEW technology.

Bár a 3D-nyomtatott házkivitelezést tervező Litehaus-ot csak tavaly alapították, a fiatal cég máris 1,46 millió euró befektetésnél és több millió euró értékű szerződésnél tart. A portugál startup sikerének kulcsa az a saját platform, amely a teljes lakásépítési folyamatot egyetlen digitális rendszerben kapcsolja össze, és teszi ezáltal jóval olcsóbbá.

A honlapjuk azt ígéri, hogy a gyönyörű és modern, additív technológiák bevonásával épülő otthonok négyzetméterára 1200 és 2000 euró (480-800 ezer forint) között mozog, ami a Profitline adatai szerint nagyjából megfelel a 617 ezer forintos magyarországi átlagárnak.

A 3D Printing Industry riportja szerint a Litehaus arra fordítja a befektetői körben szerzett tőkét, hogy felgyorsítsa a platformjának fejlesztését, amellyel a telek- és ingatlantulajdonosok 30 százalékkal olcsóbban, 40 százalékkal gyorsabban és 60 százalékkal fenntarthatóbban építhetnek otthonokat a hagyományos módszerekhez képest. Emellett bővíteni szeretnék a termék-, marketing- és operációs csapatukat, és szerepet akarnak vállalni az európai építéstechnológiai ökoszisztémában.

A Litehaus-ot 2024-ben alapította Simi és Thibault Launay, miután saját házépítésük során 14 hónapos csúszással, 20 százalékos költségtúllépéssel és tíz különböző kivitelező összehangolásának gondjaival szembesültek. A negatív tapasztalatok késztették őket egy olyan platform tervezésére, amely leegyszerűsíti és digitalizálja a teljes lakásépítési folyamatot.

„A portugál lakáshiány válságot idézett elő, amely megemelte a megélhetési költségeket, és egyre megfizethetetlenebbé tette a lakásvásárlást. Amikor találkoztam Thibault-val és Simivel, lenyűgözött a víziójuk: az, hogy a házépítést olyan egyszerűvé tegyék, mint a vásárlást. A Litehaus átláthatóságot, fenntarthatóságot és bizalmat hoz egy olyan ágazatba, amely sürgős változásra szorul” – érvelt a cég mellett az egyik befektető, Rodney Appiah, a Cornerstone VC ügyvezető partnere.

A Litehaus technológiai platformja a tervezéstől a kivitelezésen át az átadásig összeköti a jelentős részben 3D nyomtatáson alapuló építkezések minden fázisát. A rendszer lehetővé teszi, hogy a felhasználók szaktudás nélkül tervezzék meg a projektek vizuális megvalósítását és költségvetését. A platform összekapcsolja őket egy ellenőrzött hálózattal, amelyen építészekből, tervezőkből és kivitelezőkből válogathatnak, illetve valós időben kezelhetik a határidőket, a csapatokat és a költést.

A vállalat eddig két otthon építését támogatta, és további tizenöt projekt előkészítésében vett részt, de a közeljövő is nagy sikerekkel kecsegtet. Eddig 17 szerződést kötöttek magánszemélyekkel, összesen négymillió euró értékben, de aláírtak nyolc szándéknyilatkozatot is különböző ingatlanfejlesztőkkel, akik együttesen több mint 296 millió euró értékű projektet terveznek a Litehaus-szal közösen.

A jelek szerint csak idő kérdése, hogy a megoldás globális méreteket öltsön, hiszen a portugál vállalat – ami, még egyszer, egy éve sincs, hogy egyáltalán létezik – máris jelen van Portugálián kívül Spanyolországban, Észtországban és az Egyesült Államokban.

Gábor János, NEW technology

The post Olcsóbban és gyorsabban nyomtat házakat egy európai startup – Digitalizálták a lakásépítés folyamatait appeared first on NEW technology.

A Stratasys új technológiája lehetővé teszi, hogy a PA12 porhulladékot újra felhasználják alkatrészek gyártására. A módszer anyaghatékonyságot és költségcsökkentést kínál – állította a gyártó a Machinerynek nyilatkozva. A magazin aláhúzza: az additív gyártás fenntarthatósági megközelítése jelentős és üdvös változáson megy keresztül, hiszen a folyamat során keletkező PA12 porhulladék eddig nehezen újrahasznosítható mellékterméknek számított, de a Stratasys megoldotta a problémát.

Rosa Coblens, a vállalat fenntarthatóságért és kommunikációért felelős alelnöke szerint, ha ezt a hulladékot nem szeméttelepre viszik, hanem újra felhasználják alkatrészek előállítására, akkor a gyártók nagyobb hatékonyságot érhetnek el, miközben csökken az ellátási lánc szénkibocsátása, és egyszerűsödik a szállítás is.

A 3D nyomtatás során minden esetben keletkezik hulladék. Az a por, amely áthalad a nyomtatón, de nem válik a készülő tárgy részévé, többé nem számít szűz alapanyagnak, így hulladékká lényegül. A Stratasys új SAF ReLife technológiája viszont megoldja, hogy ezt a hulladékot szűz porral keverve új alkatrészeket lehessen előállítani.

A SAF ReLife alkalmas arra, hogy újrahasznosítsa a porágyas fúziós nyomtatókból – többek között a nagy sebességű szinterezés, az SLS és a jetting eljárások során – származó PA12 hulladékport, amelyet a Stratasys H350 nyomtatóban használnak fel.

„Ezzel a fenntartható megoldással az ügyfelek olyan alkatrészeket állíthatnak elő, amelyek felületi minősége kiváló, még akkor is, ha a hozzá felhasznált por eredetileg hulladéknak számított” – mondta Coblens. Hozzátette: a megoldás csökkenti az alkatrészek darabárát, javítja az anyagfelhasználás hatékonyságát és csökkenti az egy nyomtatásra jutó karbonlábnyomot.

A szakember úgy gondolja, bár az ipari folyamatok erőforrás-igényesek, nem zárják ki, hogy a gyártástervezés a környezeti szempontok figyelembevételével történjen. „Ha a forrásnál kezdjük, és kihasználjuk az additív gyártás minden egyedi előnyét – például a különleges geometriai lehetőségeket és a tartósságot –, általában csökkenthetjük a szén-dioxid-kibocsátást.”

Coblens szerint gyakori félreértés, hogy a műanyag rossz, és az újrahasznosítás a fenntarthatóság minden problémájára megoldást jelent, hiszen „ha egy műanyag alkatrész tíz évig működik, miközben a korábban használt csak három évig bírta, akkor hét évnyi ellátási láncot spóroltunk meg”.

A SAF ReLife megoldást a 3D nyomtatott ipari alkatrészekkel foglalkozó Wehl Green is tesztelte. A gyártó a saját SLS-eljárásából származó hulladékport használta, és a visszajelzése szerint 20 százalékkal esett az egy alkatrészre jutó teljes költség, miközben jelentősen csökkent a hulladék mennyisége, hiszen a fel nem használt porból ismételten működőképes alkatrészeket tudtak előállítani.

Gábor János, NEW technology

The post Új megoldás csökkenti az ipari 3D nyomtatásban keletkező porhulladékot – További termékek készülnek belőle appeared first on NEW technology.

A Foster + Partners brit építésziroda a NASA-val és az amerikai Branch Technology céggel együttműködve fejleszt egy 50 méter magas naptornyot, amelyet 3D nyomtatással terveznek felépíteni a Hold felszínén. A projekt célja, hogy biztosítsa a jövőbeli holdbázisok energiaellátását, és kommunikációs feladatokat lásson el.

A torony fejlesztése a NASA Small Business Innovation Research (SBIR) programjában zajlik, és a koncepcióját – a hozzá kapcsolódó infrastruktúrával együtt – a „From Earth to Space and Back”, vagyis „A Földről az űrbe és vissza” című kiállításon mutatták be a Kennedy Űrközpontban, áprilisban. A tárlat méretarányos modellekkel, 3D nyomtatott szerkezetekkel és filmekkel vázolta fel a lehetőségeket arra, hogy hogyan élhet majd az ember a Holdon és a Marson – helyszíni additív gyártás segítségével.

A Foster + Partners közleményben hangsúlyozta, hogy a kiállításon is demonstrált naptorony egy átfogó holdi infrastruktúra része, amelyhez lakható, 3D nyomtatott szerkezetek is tartoznak. A torony spirál alakú, 3D nyomtatott szerkezettel készül, a tetején kihajtható napelemekkel. Ezek a panelek a torony felső platformjából nyílnak ki, és energiatermelésre szolgálnak.

A tervezés során fontos szempont volt, hogy a szerkezet önállóan, egy másik égitesten is felépíthető legyen. Az additív gyártási technológia lehetővé teszi, hogy az anyagot közvetlenül a Holdon található regolitból (holdporból és -kőzetből) állítsák elő, ami csökkenti a szállítási költségeket és a földi erőforrások szükségességét.

A Foster + Partners a NASA és az Európai Űrügynökség (ESA) konzorciumának tagjaként 2012 óta dolgozik földön kívüli lakóhelyek tervezésén. A Branch Technology mindeközben olyan 3D nyomtatási rendszereket fejleszt, amelyek a Holdon is alkalmazhatók.

„Ifjúkorom tudományos-fantasztikus álmai és inspirációi mára valósággá váltak. Azok a kihívások pedig, amelyekkel a Holdon vagy a Marson fenntartható lakóhelyek kialakítása során szembesülünk, úttörő megoldásokat ihletnek a zéró kibocsátással és hulladékkal működő épületekhez a Földön. Az űrkutatáshoz fejlesztett technológiák és anyagok forradalmasíthatják azt, hogy hogyan építünk és élünk zord körülmények között, ellenállóbbá és fenntarthatóbbá téve bolygónkat” – magyarázta a program földi jelentőségét Norman Foster, a Foster + Partners alapítója és ügyvezető elnöke.

A Foster + Partners a Földön olyan projekteket folytat, amelyek az űrutazás álmát ötvözik a valósággal. A Spaceport America például, amely az első ilyen létesítmény az új-mexikói sivatagban, az első űrturisták kilövőállomásaként szolgál, miközben minimálisra csökkenti a környezetterhelést. A Holdra és a Marsra szánt 3D nyomtatott lakóhelyek kutatása mindeközben új megoldásokat hozott a fenntartható építészetben, különösen a fejlett fém- és betonnyomtatási technológiák terén.

Gábor János, NEW technology

Illusztrációk: Foster + Partners

The post 3D nyomtatott naptorony láthatja el energiával a holdbázist – A lunáris felszínen fogják kinyomtatni appeared first on NEW technology.

Az új technológia a fémipari additív gyártással foglalkozó vállalatok egyik legjobb választása lehet. A Hammer Lab35 rendszer litográfián alapuló fémgyártási megoldással lehetővé teszi kis méretű, nagy felbontású alkatrészek előállítását, nagyon rövid határidővel. A gép elsősorban a bonyolult fémgeometriát igénylő iparágakban rövidíti le a gyártási időt.

A Hammer Lab35 rendszer az osztrák Incus fejlesztése. A technológia fénnyel szilárdítja meg a fotopolimer kötőanyagba kevert fémport, így nagy részletgazdagságot és tiszta élképzést lehet elérni vele. Az amerikai Azoth 3D műhelyeiben például 316L rozsdamentes acéllal, 17-4 PH rozsdamentes acéllal és titánnal alkalmazzák. Ezeket az ipari anyagokat kifejezetten nagy pontosságot és precizitást igénylő iparágakban használják.

„Az Incus LMM technológiája lehetővé teszi számunkra, hogy áthidaljuk a gyors prototípusgyártás és a végfelhasználású gyártás közötti szakadékot, páratlan, mindössze 5–7 napos átfutási idővel” – idézi a 3D Printing Industry Cody Cochrant, az Azoth 3D ügyvezető igazgatóját és társalapítóját.

Az új rendszer egyik kulcsa az anyaghasználat sokoldalúsága. A 316L rozsdamentes acél a korrózióálló tulajdonságai miatt hajóipari, élelmiszeripari és sebészeti célokra is használható. A 17-4 PH rozsdamentes acél nagy mechanikai szilárdságot és keménységet nyújt, így jól alkalmazható komoly igénybevételnek kitett szerkezeti alkatrészekhez. A titán magas szilárdság-tömeg aránnyal és korrózióállósággal rendelkezik, ezért orvosi implantátumokhoz, repülőgép-alkatrészekhez és nagy teljesítményű védelmi eszközökhöz alkalmazható.

Gábor János, NEW technology

The post A fényre szilárduló fémpor felgyorsítja a fémalkatrészek additív gyártását appeared first on NEW technology.

A 3D nyomtatás végre nem csak prototípusok fejlesztésére szolgál. Egyre gyakrabban használják végfelhasználói alkatrészek előállítására, és bár korábban – a költségek, a gyártási idő és a pontosság okán – kérdéses volt, alkalmas-e nagy volumenű gyártásra, ma már ehhez sem férhet kétség. Egyre több vállalat bizonyítja, hogy a minőséget, a testre szabhatóságot és a hatékonyságot össze lehet hangolni a nagy szériás additív gyártással. Erre mutatunk az alábbiakban néhány konkrét és látványos példát, a sportszerektől a repülőgép-alkatrészeken át a tűpontos egészségügyi alkalmazásokig.

Align Technology: fogászati eszközök tömeggyártása 3D nyomtatással

Az amerikai Align Technology 3D nyomtatással készült fogszabályozó megoldásokra specializálódott, leghíresebb terméke az Invisalign nevű „láthatatlan” fogszabályzó. A cég honlapja azt írja, azóta támogatják a 3D nyomtatást és szkennelést, hogy 2011-ben megvásárolták a szájüreg 3D szkennelésére alkalmas eszközt gyártó iTero-t, majd 2024-ben a polimer 3D nyomtatókat fejlesztő Cubicure-t. Az Align Technology a csúcsterméknek számító aligner öntőformától az első közvetlenül nyomtatott fogszabályozó eszközéig és szájpadlásemelőjéig használja a 3D nyomtatást, naponta akár egymillió egyedi alignert és több százezer öntőformát gyárt 3D nyomtatással.

Adidas és Carbon: tömeggyártás 3D nyomtatott futócipőkkel

Az Adidas 2016-ban kötött partneri megállapodást a Carbon céggel futócipők gyártásának forradalmasítására. Utóbbi vállalat esettanulmánya megemlíti, hogy nem sokkal később már be is mutatták a Futurecraft 4D cipőt, amelynek többzónás középtalpát egyetlen nyomtatási ciklusban, rácsszerkezettel állították elő. A következő lépés az volt, hogy vastagították a sarkat alátámasztó részt, mivel a futás közben ez a pont kapja a legnagyobb terhelést. 2021-ben aztán az Adidas bejelentette a harmadik generációs 4DFWD-t, amely az anizotrópia fizikai tulajdonságát kihasználva biztosítja a futáshoz szükséges kényelmet és funkcionalitást. Az új középtalpat szintén az Adidas és a Carbon fejlesztette ki a Carbon DLS™ eljárással, EPU 44 elasztomerből, ami nagyon ellenálló és szakadásálló, miközben fenntarthatóságra törekszik, hiszen 40 százalékban bioalapú.

GE Aviation: repülőgép-alkatrészek tömeggyártása 3D nyomtatással

A GE Aviation több mérföldkövet is elért a 3D nyomtatás alkalmazásával végzett tömeggyártásban. A Voxel Matters szerint a gyártó észak-karolinai gyára 2021-ig már több mint 100 000 darab hajtóműalkatrészt állított elő CMC (kerámia mátrix kompozit) anyagból, míg az alabamai Auburn üzem szintén több mint 100 000 fúvókakomponenst készített már additív technológiával. A CMC olyan fejlett anyag, amely szilícium-karbid szálakat tartalmaz, súlya harmada a hagyományos fémötvözetekének, és kétszer akkora hőt bír el, így javítja a motor hőhatékonyságát, csökkenti az üzemanyag-fogyasztást és a szén-dioxid-kibocsátást.

Chanel: szempillaspirál-kefék 3D nyomtatása

A Chanel évek óta ismert Volume Révolution nevű szempillaspirálja ugyancsak 3D-nyomtatott termék: egész konkrétan az apró sörtéjű, finom kefe készül ezzel a megoldással. A világelső, 2018-ban indult projekt komoly figyelmet kapott, mivel valódi tömeggyártásról volt szó. A kefékből hetente kb.  250 000 darab készült a gyártással megbízott Erpro 3D Factory 15 darab gépén. Később A Chanel és az Erpro elindította az E.Y.E nevű szolgáltatást, amely személyre szabott szempillaspirál-keféket kínál.

A fém 3D nyomtatása forradalmasította még a golfütők gyártását is

A Cobra Golf nevéhez fűződik az első olyan tömeggyártású putter golfütő, amely HP Metal Jet technológiával készült. Ezzel a megoldással a mérnökök olyan szerkezeteket tudnak tervezni, amelyeket a hagyományos módszerek nem tesznek lehetővé, és a fém 3D nyomtatása mára elérte azt a minőségi szintet, illetve sebességet, amely a tömeggyártást is lehetővé teszi. A HP-val együttműködve a Cobra felgyorsította az ütők fejlesztését, és szélesebb közönség számára is elérhetővé tette azokat, hiszen jelentősen csökkenteni tudta a gyártási költségeket.

Bosch Advanced Ceramics: kerámia 3D nyomtatás tömeggyártásban

A Bosch Advanced Ceramics a 3D nyomtatás és a kerámiaanyagok területén egyaránt előrelépést ért el, amikor nagy pontosságú orvosi alkatrészeket kezdett gyártani. Ezek ún. szigetelőhüvelyek, amelyeket laparoszkópos műtéteknél használnak, és a fejlesztésük nagy kihívást jelentett az apró méretek miatt, ugyanis a külső átmérőjük mindössze 1,3 mm, a falvastagságuk pedig 90 mikron. A gyártó oldala szerint a sikeres tesztfázis után 1400 darabot nyomtattak ki belőle egyszerre, amellyel évi akár 20 000 darabos igényt is ki lehet szolgálni.

Protézisek tömeggyártása 3D nyomtatással

Az ír Stryker 2013 óta már legalább kétmillió protézist gyártott 3D nyomtatással. A cég ehhez a saját fejlesztésű Tritanium nevű titánötvözetet használja. Készült már belőle térdprotézis, valamint háromféle gerincprotézis. Előbbi, a Triathlon Tritanium rendszer fejlett dizájnt és magas porozitású biológiai rögzítési technológiát ötvöz, amelyet a SOMA eszközökkel terveztek, és a Stryker saját additív technológiájával gyártottak. Az életciklus-elemzés szerint az eljárás gazdaságosabb, és anyag- és környezeti erőforrásokat is megtakarít.

Gábor János, NEW technology

The post A 3D nyomtatás legizgalmasabb eredményei a tömeggyártásban – a sportcipőtől az orvosi műszerekig appeared first on NEW technology.

A GROB-WERKE GmbH és a Siegfried Hofmann GmbH közösen dolgozik azon, hogy új szintre emelje az alumínium szemcsés habformák additív gyártását. A két német vállalat célja Siegfried Hofmann közleménye szerint az, hogy 3D nyomtatással hatékonyabb megoldásokat kínáljanak az iparág számára. A GROB additív gyártási tapasztalata és a Hofmann formaöntési szakértelme egyesül ebben az együttműködésben.

A GROB 2022-ben mutatta be első additív gyártóberendezését, a GMP300-at. Ez a 3D nyomtató a folyékonyfém-nyomtatás (LMP) technológiáját alkalmazza, és kifejezetten alumínium alkatrészek gyors, költséghatékony gyártására fejlesztették ki. A GMP300 alumíniumhuzalt használ alapanyagként, amely olcsóbb és könnyebben kezelhető, mint a por. A huzalt megolvasztják, majd a folyékony alumíniumot egy 300 x 300 milliméteres, fűtött építőlapra juttatják. A maximális nyomtatási sebesség eléri az óránként 200 köbcentimétert.

A GROB szerint az elkészült alkatrészek feszültségmentesek, azonnal használhatók, és kiváló mechanikai tulajdonságokkal rendelkeznek, ezenkívül minimális utómegmunkálást igényelnek. A Hofmann közben azt állítja, hogy az LMP technológiával készült alumínium szerszámok könnyebbek és ellenállóbbak a korrózióval szemben, mint az acél változataik.

„Különösen büszkék vagyunk a 3D nyomtatással készült alumínium habformák gyors gyártására. Az acélból készült 3D nyomtatott változattal összehasonlítva csak az idő harmadára volt szükségünk ahhoz, hogy a demonstrációs szerszámunkat előállítsuk” – idézi a 3D Natives Stefan Hofmannt, a Siegfried Hofmann GmbH ügyvezetőjét.

A 3D nyomtatás több előnyt hozott a hagyományos gyártási módszerekhez képest. A cégvezető ezek közé sorolta a rövidebb hőkezelési szakaszokat és az optimalizált anyagfelhasználást. Ezek révén csökken a tömeg, a költség és a gyártási idő is. Ezek mellett az eljárás nagyobb tervezési szabadságot biztosít, lehetővé téve bonyolult, egyedi geometriájú – például üreges – formák létrehozását szinte bármilyen alakban.

A folyamat sűrű, deformációmentes szerszámokat eredményez, ami pontos és megbízható ipari gyártást tesz lehetővé. A forma betétje akár 50 százalékos porozitású lehet, így nagy méretű alkatrészek is problémamentesen előállíthatók ezzel a technológiával.

Hofmann elmondta, hogy a megoldás sorozatgyártásban alkalmazott, alapvető felületi követelményeket támasztó alkatrészekhez is megfelel. Emellett a könnyű, additív módon gyártott formák ideálisak lehetnek rövid távú prototípus-tesztelésekhez, például anyagvizsgálathoz, permetezéshez vagy elpárologtatáshoz.

Gábor János, NEW technology

The post Alumíniumhab-formák nyomtatása: német együttműködés gyorsítja a gyártást appeared first on NEW technology.